现代生产现场管理 教学课件 作者 张平亮 第4章上.ppt

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1、第4章现场制造效率管理学习目的了解工业工程的定义、特点、知识体系和方法理解生产能力及效率衡量方法掌握线平衡分析的基本步骤以及瓶颈改善的六大具体方法掌握动作分析和动作改善方法，以及遵循动作经济原则和ECSR原则实施作业改善的基本要点掌握快速切换的改善步骤及其七大要点掌握现场物流分析的方法以及物流改善的操作要点4.1.2.IE的特点和方法(1)IE的核心是降低成本、提高质量和生产率。(2)IE是综合性的应用知识体系，把技术(制造技术、工具和程序)与管理(人和其他要素改善管理与控制、)有机地结合起来。(3)注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点之一。(4)IE的重点是面向微观管理，从工作研究、

2、作业分析、动作和微动作分析到研究制定作业标准，确定劳动定额。4.1.2.IE的特点和方法(5)IE是系统优化技术，对各种生产资源和环节作具体的研究、统筹分析、合理的配置：对种种方案作定量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案，最终追求的是系统整体效益最佳(少投入、多产出)。4.2.1工时消耗及标准时间1.工时消耗及其分类2.标准时间3.工时定额2.标准时间①正常时间是操作者以其速度稳定工作且无停顿或休息所需的时间。2.标准时间②宽放时间宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间，以及补偿某些影响作业的时间，用于补偿个人需要、不可避免地延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。宽放时间一般分

3、为以下五种：私事宽放、疲劳宽放、程序宽放、特别宽放及政策宽放。如日本学者山内功著《管理手册》中规定的宽放率：私事宽放，一般情形时，宽放率多为5%；疲劳宽放，轻作业的宽放率为5-10%，重作业的宽放率为20-30%，特重作业的宽放率为30-60%等等3.综合有效运转率表4-2某工序工时运用情况4.2.3生产能力与生产任务(负荷)的平衡(1)计算19号加工中心的工作负荷；(2)调整产品出产预计划使生产量更加均衡，并满足如下条件：1月结束前至少完成400台A产品，5月结束前再完成750台A产品并完成1100台B产品。(1)如表4-5所示，19号加工中心的负荷。(2)按照要求调整产品出产预计划，使负

4、荷尽可能均衡，如表4-6所示。4.2.3生产能力与生产任务(负荷)的平衡表4-4预产品出产计划表4-3工时定颜(1)如表4-5所示，19号加工中心的负荷。表4-519号加工中心的负荷(2)按照要求调整产品出产预计划，使负荷尽可能均衡，如表4-6所示。表4-6调整后的产品出产计划表4-7第19号生产中心的负荷4.3.1线平衡分析1.生产线平衡分析2.生产线平衡分析的作用3.生产线平衡分析适用场合4.生产线平衡分析的基本步骤5.生产线平衡的计算2.生产线平衡分析的作用①可以提高人员、机械的运作效率；②可以谋求机械化(省人化)、自动化(省力化)；③方便进行新的工序设计或工序编成；④可以提高作业效率

5、；⑤可以缩短等待时间。3.生产线平衡分析适用场合①为了缩短每个产品的生产周期；②生产量变动，为了决定适量人员时；③新产品进行生产编成时。5.生产线平衡的计算(2)瓶颈工序·(3)线平衡损失(4)线平衡分析5.生产线平衡的计算表4-8某工序循环时间一览表(3)线平衡损失图4-6瓶颈工序造成待工和待料4.3.3瓶颈改善3.问题分析1.瓶颈工序作业改善2.烧线作业改善，减小手工作业的劳动强度3.绑线工序半成品放置改善4.调整检查岗位4.3.3瓶颈改善表4-9加工线生产速度分布表4.3.3瓶颈改善表4-10加工线不良状况3.问题分析(1)瓶颈工序：绑线；(2)手工操作多，对生产制约大；(3)不良控制

6、流程不合理。1.瓶颈工序作业改善(1)动作优化。(2)设备改进。(1)动作优化。图4-10绑线瓶颈工序作业改善4.调整检查岗位(1)能及时发现、及时应对质量不良，从而减少不良产生，平均不良率由2005年8月中上旬的8385ppm降低为2005年9月上半月的6447ppm，下降幅度为24.1％。(2)不良返修仅需2个步骤(见图4-14)，节约了返修时间。(3)生产线单日生产能力提升700件。(3)生产线单日生产能力提升700件。图4-14检查岗位调整4.4.1动作分析(1)动作分析的具体目的(3)动作分析的四个步骤(4)动作要素及其分类(1)动作分析的具体目的①设计、改进能减轻疲劳而又安全的作

7、业系统。②简化操作。③对机器和上艺装备进行选择和改进。④发现闲余时间，删去不必要的动作。⑤确定动作理想顺序，为制定作业标准提供资料。①目视动作分析。②影像动作分析。③动素分析。(3)动作分析的四个步骤①观察和记录作业动作。②动作价值分析。③消除动作浪费，优化动作。④重新编排岗位作业。4.4.2动作经济原则表4-11工序作业中常用的18种动作要素