现代生产现场管理 教学课件 作者 张平亮 第4章下.ppt

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1、4.4.3ECSR原则1.对加工中心设备加工的动作单元进行分析，发现刀塔转动和阀片槽加工是两个耗时最长的动作单元，分别为14秒和46秒(见图4-20)。2.对上述两个动作单元的加工程序和加工方式进行分析，发现：3.根据上述分析，经过程序分析及试验，确定对上述两动作单元进行改善：2.对上述两个动作单元的加工程序和加工方式进行分析，发现：(1)刀塔转动动作单元：现有刀塔走刀顺序为T1→T2→T3→T4→T5(见表4-9)，造成重复走刀，动作时间长。(2)阀片槽加工动作单元：使用(2)10铣刀经过3个动作，加工出宽度为11毫米的阀片槽(见表

2、4-10)，动作时间长。3.根据上述分析，经过程序分析及试验，确定对上述两动作单元进行改善：(1)刀塔转动动作单元：将刀塔走刀顺序调整为T1→T2→T3→T4→T5(见表4-12)，消除重复走刀。(2)阀片槽加工动作单元：使用011铣刀加工，动作数量由3个减少为1个(见表4-13)。4.4.4动作改善方法及操作要点1.三大类动作要素的改善方向2.动作改善的三大方法及其操作要点3.基本动作分析图的绘制要点1.三大类动作要素的改善方向表4-14三大类动作要素的改善方向2.动作改善的三大方法及其操作要点表4-15动作改善的三大方法及其操作要

3、点3.基本动作分析图的绘制要点图4-23组装螺栓螺母作业的动作分析（改善后）4.5.1切换分类1.大切换2.小切换3.内作业4.外作业4.5.3快速切换的改善方法和步骤1.快速切换的改善方法3.快速切换改善有四大阶段1.快速切换的改善方法(1)减少切换次数(1)减少切换次数图4-25切换改善的思路4.5.4快速切换的七大要点·1.事前充分准备1.铜线更换作业改善2.夹具切换方法改善。3.高度调整方法改善。4.现场增设机型切换指导书、切换检查表，对相关人员进行切换作业培训，提高标准化切换的作业能力。1.单班平均铜线更换时间由42分钟/班

4、缩短为27分钟/班，每班减少工时损失15分钟，当月综合有效运转率提升至82.3％(见图4-31)。4.5.4快速切换的七大要点·2.夹具切换及高度调整时间由33分钟/班缩短为19分钟/班，每班减少工时损失15分钟，当月综合有效运转率提升至84.4％(见图4-32)。3.通过上述改善，切换时间由75分钟／班缩短至46分钟／班，生产线综合有效运转率由原来的80.1％提升至84.4％，月度生产能力由36.5万台提高到38.4万台，满足了工厂38万台的能力需求。1.事前充分准备(1)2005年1～6月，该生产线的工时损失中，机型切换171.5

5、小时，占工时损失的56.2％(见图4-27)。(2)2005年1～6月，该生产线平均每班损失的工时中，机型切换迭到75分钟／班(见图4-28)。(1)2005年1～6月，该生产线的工时损失中，机型切换171.5小时，占工时损失的56.2％(见图4-27)。表4-17切换改善分析4.6.1现场物流分析1.流程线路分析2.停滞分析3.搬运调查与分析4.搬运评价1.流程线路分析(2)根据生产工艺流程，按照工艺加工顺序用箭头标注工件流动的实际路线，即得到现场物流线路。(3)对现场物流线路进行浪费分析。2.停滞分析表4-19停滞分析的一般内容4

6、.6.2现场物流改善1.物流线路及现场布局改善2.停滞改善3.搬运改善