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时间:2020-01-29
《ASM Line 产能提升改善案.ppt》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、富士康科技集團IE技委會2006年技術交流發表大會ASMLine產能提升改善案報告單位:群創光電BEOL工程部指導主管:陳建智(副理)報告人:蔣小強報告日期:2006年3月21日背景介紹現狀與真因分析改善歷程改善績效手法匯總改善心得目錄降低ASMLineTacttime,提升ASMLine機台產能1.ASMLineTactTime過高,最大月產能為65K2.ASMLine2006年4月份需求產能90K主題選定選題理由目標設定目前狀況TactTime:36s最大產能:69K結案目標TactTime:27s最大產能:92K挑戰目標TactTim
2、e:25s最大產能:100KStep1背景介紹TFTARCCFARCSpacerLineAssemblyLineSealLineASMLineLayoutStep2現狀與真因分析TurnTablePosition2D3D2D1Position1S1S2P1InspectionOvenStageS2S2S2SealLineGlassFlowChatAgTransferSealTransferBufferOvenARCSealLineBottleneck:Inspection&transferRobot&ARC&Position2&OvenSt
3、ep2現狀與真因分析SealLineMachineCycleTimeInspectionTurnTableChamber1RemoveS2S2SpacerLineGlassFlowChatSpacerLineMachineCycleTimeSingerRobotDoubleRobotBufferOvenchamber2ARCSpacerLineBottleneck:ARC&Chamber&Oven&DoubleRobotStep2現狀與真因分析AssemblyLineGlassFlowChatTFTBypassChamber1CFBypas
4、sTurnTableTurnOverTurnOverTurnOverTurnOver&TransferMACheckTurnOverPort1Port2Port3Chamber2Chamber4Chamber5TM2TM1TM3TM4TM5TM6TM7UnloadTurnTableAssemblyLineBottleneck:TFTBypass&TM1&TM2&TM3Step2現狀與真因分析AssemblyLineMachineCycleTimeARCASMSEALSPACER檢查機CycleTime過長TM3Robot速度慢Chamber
5、撒佈參數設定不合理TurnTable汽缸上升速度太慢減速sensor位置設定不佳Buffer等待位置不佳Conveyor速度過低Robot動作不合理TurnTable旋轉方向不佳TM1&TM2動作不合理TFTStageAlignPin速度太慢OvenCycleTime設定不合理Robot動作不合理OvenCycleTime設定不合理檢查機CycleTime過長VCR讀取速度太慢TactTimeOutTargetStep2現狀與真因分析MachineCauseSolutionStatusRemarkARCConveyor速度慢通過對機構進行動
6、作分析,採用流程程序圖進行分析,找出解決方案通過改善ARCTacttime為25secTurnTable汽缸速度慢減速sensor位置不佳SEALTransferRobot動作不合理對各機台動作進行分解,並採用流程程序圖分析,改善多於動作通過改善色SEALLineTacttime為26.5secTurnTable旋轉方向不合理SPACERChamber撒佈參數不合理採用DOE手法對參數進行優化通過改善SPACERLineTacttime為25secDoubleRobot動作不合理對Robot進行動作分析AssemblyTM1&TM2取放片優
7、先級順序不佳採用仿真手法找出最佳優先級順序通過改善AssemblyLineTacttime為27secStep3改善歷程Step4改善績效改善前後各站機台TactTime對照圖Conclusion:從上圖可知,各站機台tacttime均有達到目標.Step4改善績效Down25%ASMLineTactTime改善前後對照圖效益評估改善前:月產能為(23*3600/36)*30=69000Cuts/M改善後:月產能為(23*3600/27)*30=92000Cuts/M產能提升:92000-69000=23,000Cuts/M成本效益:(48
8、5.2(改善前成本)-413.8(改善後成本))(NTD/cut)*92000(cut/M)/4=1,642,200RMB/MStep4改善績效Step5手法匯總生產線平衡分析仿
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