人均产能提升计划.ppt

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1、生产部人均产能提升人均产能（UPPH)=生产良品数量/工作时间（H）/投入人力减少不良品，提升一次良率减少时间、动作浪费减少人力投入一、如何提升第一次良品率第一次良品率=1-（不良数量/生产总数）*100%环节主要质量问题点去芯1.改刀籽数量较多，10月工业园基地2755片2.芯未去干净现象较多，10月工业园基地1964片点卤1.黑头现象比较严重工业园基地1373片包装1.泡泡不良率较高。10月工业园基地31000斤，折合片4960000片，平均每天1000斤左右2.多片少片现象较严重，10月工业

2、园基地392起3.喷码空白较多，10月工业园基地686起各环节主要不良问题如下：真空泡泡不良环镜机器人员管理材料抽巡检频次、数量不足单口纸镀铝层材质和厚度的差异（3元镀铝、5、8元镀纯铝）操作者文件意识差，培训教育机制不健全真空机发热带电阻不均衡，令温度漂移大真空数量过多（超标准）监管不力真空时槟榔单口纸放偏位定位木条磨损电压不稳定（自发电或负荷不平衡时）温度不可视，调节难以把控执行力差，处罚打折扣上道工序“黑头”不良后流到真空工序缺乏工具测量监控实际温度下道工序不良反馈及追踪机制不完善，太多黑头

3、流下道工序方法不同单口纸混真空发热带材质电阻令温度不均衡加温及抽气时间参数设置不合理，员工随意调节心态问题，操作速度过快，赶产量忽视质量，责任心不够单口纸长度未统一手抓方式侥幸心理自检不到位新员工培训不充分、周全（缺培训教材、培训师傅资格认定、考核记录）为什么真空不良率居高不下如何提升真空良品率成立专案改善小组进行改善一、如何减少时间浪费提升稼动率1.减少等待时间2.减少动作浪费一、如何减少时间浪费1.减少等待时间类别问题对策外部等待1.原籽供应不足2.卤水供应不及时3.包装材料供应不及时4.设备

4、故障维修时间1、2、3点跟进及时供料4点需设备制订机台设备标准操作规范以及三级保养计划，并严格实施内部等待1.去芯车间每天早上切籽与去芯员工每天上班的第一次发籽时间上等待较长平均每人等待7分钟，1500人需损失工时175H2.中间排队计量时等待/走动时间过长，平均30分钟/人/天，共计损失工时750H1.去芯流水线、自动计量设施研发投产2.针对发籽等待可安排勤杂人员每天提前上班将籽备到台板上，共计4人，每人每月补助200，共计投入800/月一、如何减少时间浪费1.减少等待时间类别问题对策内部等待点

5、卤车间每休息一天，员工上班时早上等待发货和等待卤水的时间浪费调整员工上班时间，减少员工等待时间包装车间真空员工上班时等待从点卤运送的单口才能开始工作，装包员工在没有库存时等待半成品的时间过长控制好真空的上班时间在拖单口员工能每台真空机发完第一批货的时间；与PMC计划沟通好，按两天的生产量备好库存，品种尽量做到齐全，库存不能太多，按日期将半成品进行摆放，减少调货中的找货时间一、如何减少动作浪费问题对策去芯后的槟榔片称秤后，倒入桶内以后再称一次再入香规定每桶去芯槟榔片的重量跟待入香时的重量一致，或利用

6、自动称重设备入香后的油槟榔重量与点卤车间人均产能不相等，员工需要进行重新称秤调整在产量小时根据点卤车间的出勤人数来分配桶数，在量多时根据人数和人均产能来分配桶数，最大可能的减少调货人员库存太多，每天要安排专人间进行挑选，但装包员工在装包时又进行了挑选及时将车间库存上报PMC计划部，将库存控制在两天，减短库存日期。真空机台所真空产品与该组所生产品种不匹配，员工调货频繁，浪费时间备适当库存，同时用一个专门场地进行散籽归类，另外可安排拖单口人员提前将籽备到各组，计算搬运力资一、如何减少人力投入方向：作业

7、标准化改良现有治工具以设备代替人作业作业标准化请IE协助对现有所有工序进行动作分解拆分，用动作经济原则找出可以改变的动作、姿态，对作业标准动作进行标准化（可挑选每日产量最多的员工作为动作参照研究）用人机法重新评估目前操作设备的岗位，找出更好的人机配合标准动作，并进行标准化推广改良现有治工具治工具现状改良方向预计效果切籽刀现有切籽刀架子上有粘橡胶，每天需要更换橡胶垫，浪费时间取消橡胶垫，将直接在刀架开槽，并在槟榔放置处增加放置凹槽减少更换橡胶垫时间，节约成本，提升效率，减少安全隐患去芯钻子铁质、木柄

8、，容易生锈和腐烂改成不锈刚和塑胶柄已经在进行中，可以提升产品质量，减少治工具更换频率以设备代替人作业1.烤籽设备性能提升，与现有预处理线相匹配可减少人力10人2.切籽、去芯采取流水线以及自动计量设施可在现有的人力基础上减少1/4，同时减少工伤发生几率3.包装流水线作业方式实施，工业园基地可在现有基础上减少300人左右上述专案均在推行中建议专案：1.搬运采取流水线输送方式，可在现有基础上减少人力1/2管理创新车间管理活动激励感动员工车间管理活动专案效果预估劳动技能竞赛（岗位技能大比武