常减压蒸馏装置火灾事故辨识及预防措施.pdf

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1、石油化工安全环保技术女PETROCHEMICALSAFETYANDENVIRONMENTALPROTECTIONTECHNOLOGY2011年第27卷第1期防．火防爆常减压蒸馏装置火灾事故辨识及预防措施李志敏(中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司，河北石家庄050032)摘要：介绍了常减压蒸馏装置在加工高酸值原油过程中所面临的设备腐蚀泄漏问题，通过辨识生产过程中存在的火灾事故安全隐患，制定预防措施，避免事故的发生。关键词：常减压蒸馏装置腐蚀泄漏火灾事故措施常减压蒸馏装置是石油加工的第一道工序，设备经过大检修，从冷态

2、到热态(施工质量等原工艺过程包括电脱盐、常压蒸馏和减压蒸馏三个因)容易出现跑冒滴漏，发生闪爆、着火事故；部分，有的装置还带有产品精制部分。目前常减装置运行到开工周期的末期，设备进入到腐蚀磨压蒸馏装置基本上实现了“三年一修”，部分装损最为严重时期，操作上稍有波动就很容易造成置达到了“四年一修”的水平。国外常减压蒸馏设备泄漏，进而发生火灾事故；装置因某些因素装置一般开工周期为四年，较长的开工周期已达造成突然停工，油品温差变化大，这时候特别是5～7年。随着我国原油的不断开发利用，重质原高温换热器最容易发生泄漏；在装置正常运行

3、期油的产量越来越大，原油的密度、黏度、硫含量间设备动火施工作业以及装置停工期间的硫化铁以及酸值也随之上升。由于原油中硫含量及酸值自燃事故。上升的影响，常减压蒸馏装置的生产出现了各种1．2常减压蒸馏装置易发生设备腐蚀的部位各样的设备腐蚀问题。因此，装置的设备腐蚀问低温轻油易腐蚀部位：题就成为工艺设备在生产中所存在的最大的安全低温部位腐蚀主要是HCL+H：S4-H：0腐蚀，隐患，严重的威胁着装置的安全生产。主要部位：初馏塔、常压塔(顶部五层塔盘及其上1常减压蒸馏装置火灾事故危害部)、减压塔三塔冷凝冷却系统及管线，其中处于相

4、变部位换热器或空冷器入口腐蚀最为严重。在常减压蒸馏装置的加工过程中，由于高高温重油易腐蚀部位：温重质油的操作温度高于它的白燃点。因此，高温硫腐蚀，通常是指240oC以上重油部位只要重质组分油在高温下发生泄漏，就极易发的硫、硫化氢和硫醇环境下形成的腐蚀，其特点生自燃着火，造成火灾事故。例如：因热蜡油、是均匀腐蚀，分两种情况：(1)S+HS+RSH热常渣油、热减渣油设备腐蚀发生泄漏、设备(硫醇)型高温腐蚀。(2)高温烟气硫酸露点本身质量的原因造成的泄漏、施工质量原因造腐蚀。成的设备泄漏或操作人员在生产过程中，因操高温环烷酸

5、腐蚀，环烷酸(CnH2n-COOH)作失误造成的设备泄漏等等都很容易发生着火是石油中的含饱和环状结构的有机酸，包括环烷事故，如果所采取的处理方法、措施不当或不及时，就很容易扩大成为火灾事故，事故一旦发生，不仅会造成人员伤亡和重大的财产损失，收稿日期：2010—10—16。作者简介：李志敏，男，毕业于河北师范学院夜大学同时还会给周围环境造成严重的污染，给企业物理系电子专业，现在中国石油化工股份有限公司石造成恶劣的社会影响。家庄炼化分公司一联合车间从事安全管理及催化裂化1．1正常运行期问易发生火灾事故的几个时期装置现场管理

6、工作，催化裂化装置高级技师，安全助在装置检修完成装置开工的运行初期，由于理师、国家注册安全工程师。电话：0311—80862952Q生箜!鲞箜塑查李志敏．常减压蒸馏装置火灾事故辨识及预防措施*酸、脂肪酸、芳香酸以及酚类，以环烷酸含量最2常减压蒸馏装置火灾事故的原因辨识及分析多，故一般称石油中的酸为环烷酸。环烷酸腐蚀主要发生在220～4OOoC温度范围内，易腐蚀主要部通过对常减压蒸馏装置生产全过程进行安全位：常压塔、减压塔、常压炉出口转油线、减压炉辨识分析，火灾事故发生的原因有以下几方面：出口转油线、换热器特别是原油和渣

7、油换热器的出2．1机泵高温重质油泄漏火灾事故辨识人口短节；240℃以上高温油管线，特别是常底抽高温重质油机泵发生泄漏，由于机泵泵体的出线、减压渣油线、减二线、减三线。腐蚀、磨损泄漏和轴承密封件的质量问题，以及1．3常减压蒸馏装置发生火灾实例维护钳工技能等原因，高温重质油泵，如常压塔塔底泵、减压塔塔底泵、常压蜡油泵、减压蜡油在我国石油加工的历史上，常减压蒸馏装置泵密封泄漏，如果发现不及时，处理不果断就容发生过很多重大火灾事故。这些事故的最根本原易发生火灾事故。(1)机泵端面密封泄漏严重或因，就是高温重油发生泄漏自燃。由于

8、目前国内呲开；(2)高温重油机泵预热速度过快，设备受加工的原油中，酸值普遍上升，环烷酸对设备的热不均匀，泵一侧法兰垫片泄漏呲开，高温重油腐蚀逐渐加重，所以发生火灾事故的危险性在逐喷出着火；(3)泵体腐蚀漏高温重油喷出着火；渐增大。(4)机泵解体检修更换完密封以后，交给操作人例如XX企业2号常减压装置操作人员在热员，由于检查不认真，