常减压蒸馏装置的节能对策.pdf

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1、常减压蒸馏装置的节能对策刘超(中国石油大连石化公司，辽宁大连l16032)摘要：常减压蒸馏装置是炼油厂中的耗能大户，能耗位居催化裂化之后，名列装置能耗的第二位，在整个炼油厂的能耗中占15％～20％，探讨常减压蒸馏装置的节能对策，制定切实可行的节能措施、以及在常减压蒸馏装置中采用先进的节能新技术是十分必要的。从工艺技术的影响、单元操作的影响、新技术的应用等不同的侧面对常减压蒸馏装置的节能途径进行探讨。并针对某公司目前常减压蒸馏装置在节能方面提出一些建议和措施，为进一步搞好常减压蒸馏装置的节能工作提供新途径。关键词：节能工艺

2、技术优化加热炉系统的优化1常减压蒸馏装置的能耗节能改进措施有些装置加工的原油与实际设计的原油性质相差在炼油企业中，常减压蒸馏的加工能力是炼很大，某石化公司一蒸馏装置加工的部分原油加油企业加工能力的重要标志，其加工能力的高低工数据统计(见表1一蒸馏装置部分原油性质与亦是炼油企业综合技术实力的具体体现。常减压操作条件汇总)。这种情况直接影响装置的能蒸馏装置承担着从原油中分离出汽油(重整料)、耗，原油性质的变化对常减压蒸馏装置能耗的影煤油、柴油、润滑油(蜡油)组分等重要的分离任响及措施主要有：务，更主要的是为下游二次加工装置提

3、供原料。(1)原油加工装置的石脑油收率升高则装置常减压蒸馏装置在石油加工过程中不但加工规模能耗上升，主要原因是原油偏轻则低温热原量较较大，占炼油综合耗能的比例也是值得关注的。大，尤其是塔顶石脑油只有很少的一部分热能可常减压蒸馏装置的能耗在整个炼油厂的耗能中占以回收，热能的损失较大。加工轻质油时一般换15％～20％，降低常减压蒸馏装置的能耗，对降低热终温较低，燃料的消耗较大；整个炼油企业的综合能耗，提高炼油企业综合效(2)常减压蒸馏装置原油的选择应首先考虑益意义十分重大。实沸点数据与装置设计原油的数据相近的原油，常减压蒸馏

4、装置近2O年来节能改进措施主因为装置换热流程窄点优化时是以设计原油的基要有以下几个方面，从基础设计人手优化换热流础数据进行优化的，如加工原油与设计原油性质偏差较大，则换热处于非优化状态，影响热能的回程、优化顶循环回流(中段回流)取热比例、优化收，使燃料消耗增加。解决上述不利因素的措施调整分馏塔(尤其是常压塔、减压塔)的过气化是通过原油的调和措施，使加工原油各组分的收率、常压塔汽提段改造、减压塔内填料的改造、减率接近设计原油各组分的收率，确保换热流程的压抽真空系统改造、加热炉烟气余热回收、DCS优化，从而降低装置的能耗；先

5、进优化控制等。(3)通过增加原油在线调和措施，确保装置加工原料的稳定性，从而确保装置的加工负荷；2常减压蒸馏装置工艺技术优化2．2Jjn-r负荷率的影响与优化2．1原油性质的影响与优化装置加工负荷率是指单日加工量与设计的单常减压蒸馏装置一般以一种原油或两种混合原油的性质为基础进行设计核算，换热流程的排收稿Et期：2014—08—20；修改稿收到日期：2014—09—21。布和主要设备的选型同样是根据选定原油的基础作者简介：刘超，工程师，1992年毕业于广东石油学校石油炼数据进行的，但从全国炼油企业常减压装置实际制专业，现

6、任大连石化公司第一联合车间联合装置主任。E—mail：liuchaodl@petrochina．com．cn加工原油的状况看，原料的性质也千差万别，甚至_39日加工量之比。常减压蒸馏装置的能耗与装置的实际运行周期已超过3年，装置能耗大大降低，因加工负荷率的关系是，加工量越大，装置能耗越低，此，降低常减压蒸馏装置的能耗，装置负荷率是重反之加工量越小，装置能耗越大。国外炼油企业常要的一项措施。据有关部门测算，装置负荷率低于减压蒸馏装置单套加工能力一般为5Mt／a以上，85％，装置能耗将大大提高。所以要求装置大型化整个炼厂的加

7、工能力在10Mt／a以上，装置加工负的同时，还要提高装置的负荷率，如装置负荷率低荷率在80％～90％，目前世界上单套加工能力在于70％，装置大型化带来的直接后果是高能耗，所12Mt／a的炼厂并不少见。国内中石油系统中的某以，要进行装置加工量的优化，确保装置加工负荷石化分公司最大的常减压蒸馏装置单套加工能力在85％以上，如果加工负荷较低，即使采取节能措在10Mt／a，实际原油一次加工能力已突破20Mt／施装置能耗方面也很难达到一个较高的节能水平。a，已经运行的6Mt／a常压蒸馏装置和4．5Mt／a常表1列出了负荷率与装置能

8、耗对比情况，可见，装减压蒸馏装置2004年加工负荷率达到100％，开工置负荷率对能耗的影响较大。表1负荷率与装置能耗的关系Table1Loadfactorandunitenergyconsumptionrelativepercentagebasis注：能耗比指不同负荷率下能耗与基准能耗的比值。质接近，确保换热终温的稳