常减压蒸馏装置.ppt

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1、常减压蒸馏装置长周期运行总结1、装置简介大庆石化公司炼油厂原第三套常减压车间（后更名为常减压二车间，以下简称二套）始建于89年，91年7月投产，设计年开工8000小时，加工大庆原油350万吨。装置设有电脱盐系统、预分馏及常压系统、脱硫醇系统、减压分馏系统、蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统等共六部分组成，其特点是：装置采用DCS控制系统，提高系统控制精度，改善工艺管理；脱硫醇系统能生产符合国家质量标准的3#喷气燃料；减压分馏系统能生产高质量润滑油基础油料；加热炉烟气余热回收系统设有双向翅片式预热器，将空气预热到230℃；蒸汽发生系统能发生0.3Mpa和1.0Mpa蒸汽

2、供装置自用。经过多年的生产实践经验总结，从工艺控制，产品质量，节能降耗，生产环境等方面，均得到了不同程度的改善和提高，吸纳先进技术，解决生产的瓶颈问题，创造了连续、安全、高效运行1165天，实现三年一大修的新水平。2、采用RMPCT控制技术该RMPCT控制系统在常压炉支路平衡、初馏塔底液位、常压塔加减压炉支路平衡、初馏与常压部分、减压部分、减压塔底液位共6个RMPCT控制器。98年10月通过中国石油化工集团公司专家组的鉴定。投用RMPCT控制系统后产生如下效果：2.1加热炉分支偏差由原2.43℃变为0.45℃，改善产品分布，轻油收率提高了0.416个百分点，润滑油基础油

3、质量指标方差减少一半以上，取得了显著的经济效益。2.2产品质量控制稳定，标准偏差波动很小，实现卡边操作。2.3各工艺计算值与实际化验分析值偏差较小，说明各工艺计算点计算较准确，同时也为装置管理人员和操作人员提供了日常运行情况的参考。2.4提高了装置工艺指标控制平稳率，为装置的长周期运行在工艺控制上起主导作用。在RMPCT控制的基础上又对目标产品进行了优化，针对目前柴油市场供需关系，多生产柴油及其组分油是提高企业经济效益的有效手段，为此采取了限制操作变量，提下线，压上线等有效手段，多出中间馏分，增产柴油及组分油收率。（见下图-1）从图-1上可以看出，采用限制操作变量后，目

4、标产品收率提高了0.68个百分点。3、采用变频调速技术由于装置年均加工负荷率只有85%左右，各机泵在不同程度上存在大马拉小车现象，装置电耗及系统压力均较高，设备泄漏点多、故障率增加，为了解决上述问题，装置采用了变频技术。3.1低压变频技术98年装置在常压各侧线、中断回流、顶回流、塔顶产品，减压各侧线、中断回流、顶回流等工艺流程无分支控制较简单的侧线上，采用了17台低压变频器，在控制方面与DSC系统对接，完成系统控制。3.2高压变频技术2000年装置对630KW原料泵上采用变频器进行了技术论证，由于原料泵所配备的电机为6000V高压（炼油厂首次使用高压变频器），而且是为装

5、置提供原料的设备，换热网络分支多，所以从设备的选型、电器安装、工艺控制三个方面进行充分论证，以确保装置安全，平稳生产。3.2.1设备的选型为满足生产需要及便于今后系统维护和运行安全，选定技术已经成熟的高——高方式，取消升压变压器（升压变压器系频带要求宽的特种变压器，损耗大，效率低，是在高——高变频技术不成熟时的替代手段）。3.2.2电器安装利用在线运行的高压电机和高压开关柜并在其间加一台高压变频器，即可完成系统控制，这种方案可节省一台高压开关柜。3.2.3工艺控制由于装置工艺流程换热网络分支多，流量平衡难度大，对取消控制阀后易产生偏流、取热不均、调节分支流量不便等诸多不

6、利因素，所以方案保留控制阀、开度在85%～90%起到微调平衡流量作用，同时考虑到泵的工、变频互备用及变频器的闭环控制，在DCS控制流程上编制一个逻辑开关，同时增加两个手操控制器，保证系统控制的灵活性。（见下图3）图示：开关位于“1”表示塔底液位与原油四路串级控制；开关位于“2”表示塔底液位直接受变频器控制3.3变频器投用后效果如下：3.3.1降低了换热系统压力，设备泄漏点、故障率明显下降。3.3.2噪声降低，改善生产环境。3.3.3节电，截止目前装置总装机容量1637KW，年节电效益200余万元。3.3.3为装置长周期运行夯实基础。4、减压系统改造4.1减压抽真空系统改

7、造针对减压真空泵效率低耗汽量大问题。对减压抽真空系统进行了改造。把两级四台真空泵更换为新型高效喷射式真空泵，为了保证抽真空效果和降低噪音，将原抽空系统的管线进行改造，此对策实施后，真空泵1.0MPA蒸汽用量由原来的7.8吨/时降到目前4.5吨/时，减压塔顶真空度由94KPA上升到95.5KPA。同时减压区域噪音下降10分贝，由于蒸汽量减少，减顶冷凝器面积相对增加，操作弹性增大，减顶抽真空系统对外界操作条件变化适应能力增强，提高了装置的操作平稳率。4.2减压渣油抽出线的改造几年来生产中频繁出现减压渣油泵抽空问题，对操作影响非常大，经核算将减