设备综合效率OEE的分析与改善

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1、设备综合效率OEE的分析与改善燕喜春（陕西法士特集团公司西安）摘要设备综合效率OEE的时间分析、数据收集、计算和改善方法，解决企业重点设备综合效率偏低等问题，达到向时间要效益和降低生产成本的目的。关键词设备管理综合效率时间利用率合格品率中图分类号TH17文献标识码B设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness,简称OEE）是一台设备一贯的生产产品的能力，这些产品要符合质量标准，在没有中断的情况下按计划的周期生产，它是时间利用率、设备性能率、合格品率的乘积。每一台生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产

2、能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE是一种衡量设备总体性能的手段，提示时间去哪了，如何向时间要效益。目前国内的企业特别是制造业，由于受生产方式、人员素质、物流、设备维护保养、加工工艺等多种因素的影响，看似运转正常的设备并没有发挥出最大的产能。随着企业的发展和不断壮大，这个问题越趋严重，浪费也越来越大，无形中给企业造成巨大损失，为了较好的解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率OEE的概念。陕西法士特集团公司作为行业龙头，通过推行精益生产并拥有国际先进的自动化生产线后，使生产效率得到大幅度提升。但目前有些设备的OEE也仅为60%

3、，改善空间巨大。因此，对重点设备进行设备综合效率OEE的计算和改善，首先能较好的分析设备的6大损失，从而降低成本；其次收集生产线的实时数据，以便建立生产监控管理系统；第三能分析设备的有效利用情况，从而挖掘设备的最大潜能。一、OEE的时间分析许多进行OEE分析与改善的企业对时间的计算并不准确，概念也不清楚，为此，通过图1对OEE所涉及的时间进行分析和归纳后，可一目了然，也便于计算和分析。日历总时间正常出勤时间（所有上班时间）节、假日可操作时间（计算理论班产时间）计划性维护、用餐负荷时间待料、待人、无动力利用时间（运转时间）停机故障、调

4、整时间净利用时间速度损失、小停机、空转价值时间废品时间图1OEE的时间分析图1中的日历总时间，是指“从一个标准时间点，到另一个标准时间点所经过的时间”，例如，1月有31天，每天有24小时，日历总时间就由正常出勤时间和节假日两部分组成。1.正常出勤时间（1）正常出勤时间要分两部分理解，即人的出勤时间和设备的出勤时间。例如：员工2班倒，员工每天正常出勤8小时，但对于设备的出勤则是16小时。正常出勤时间是由可操作时间（计算理论班产时间）和计划性维护和用餐时间两部分组成。计划性维修和用餐时间指的是：班前班后15分钟设备点检和清扫时间，班中1

5、小时吃饭时间，以及设备周末保养和月底保养时间等。（2）可操作时间（计算理论班产时间）是由负荷时间和待料、待人、无动力时间两部分组成。待料、待人、无动力时间属于计划外和无负荷停机的时间范畴。2.负荷时间负荷时间是由利用时间（运转时间）和停机、故障、调整时间两部分组成。停机、故障、调整时间包括设备启动和停机时间、未预料到的故障修理时间和换产调整时间。（1）利用时间（运转时间）由净利用时间和速度损失、小停机、空转时间两部分组成。速度损失、小停机、空转时间主要指运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度，未预料到的小于10分钟的设备停机（

6、喝水、上厕所、上道工序和下道工序衔接不好）和设备空转时间。（2）净利用时间由价值时间和废品时间两部分组成。3.理论班产量和实际班产量的关系理论班产量核定定义是：理论班产量是指在各种条件最优化时，忽略各种操作误差、损耗所得出的产量。而实际班产量只能无限接近理论班产量，但绝不会高于理论班产量。需要注意的是，有些不确定的损耗时间，如工作期间喝水、如厕等，都要包含到理论班产量的总时间内。二、OEE的数据收集和计算OEE数据收集是提高设备综合效率最关键的一步，但许多企业流于形式或数据不够准确等原因，使计算出的OEE对实际工作并无任何指导意义，

7、改善更是无从谈起。选择OEE数据收集的设备，一般是企业中瓶颈设备或关键过程设备。操作工每班都要收集和记录数据，班组长和管理人员每天要审核数据的准确性。主要包括：设备故障，换产、调整，启动停机，速度损失、小停机，空转，质量缺陷损失等设备的6大损失时间。OEE=时间利用率×设备性能率×合格品率=（利用时间/负荷时间）×净利用时间/利用时间）×（价值时间/净利用时间）=价值时间/负荷时间=合格品数×理论节拍/负荷时间合格品率=价值时间/净利用时间=（合格品数×实际节拍）/（生产品数×实际节拍）=合格品数/生产品数（1）时间利用率反映的是设

8、备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失。（2）设备性能率反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失。（3）合格品率反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失。国内有