oee(设备综合效率)分析与管理

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1、1OEE分析与管理2目录01设备的六大损失与管理02OEE的定义及开展目的03OEE的计算方法04OEE的数据收集与分析3一、设备的六大损失与管理4LEAN-识别八种浪费Correction返工Conveyance搬运Motion多余动作Waiting等待Processing过程不当management管理Inventory库存Overproduction过量生产因设备造成的浪费因人造成的浪费5机器故障调整与设置启动损失速度下降缺陷与返工停顿设备的6大损失66大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停顿和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机7你不可能在设备故

2、障停机时生产出产品8设置和调整占用了太多的时间9一个微小的问题就会造成设备的停机10设备运转过快容易造成故障11您是不是正在制造一个不合格产品12早晨机器的启动需要花去一定的时间13二、OEE的定义及开展目的141.OEE是什么?OEE代表整体设备效能；这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。总时间损失生产转换故障停机传统效率衡量方式只计算了部分时间损失计划外停机速度缓慢设备损坏损坏的部件OEE所涵盖的其他时间损失15Overall综合Equipment设备Efficiency效率OEE1.OEE是什么

3、?16172.OEE和TEEP的总体水平183.时间开动率计划外停机时间（异常停机）时间开动率计划内停机时间1.日常维护保养时间2.交接班时间3.一级保养时间4.换模试模时间5.计划维修时间6.达产的停机时间7.其它计划中规定的时间1.故障时间2.工艺调试时间3.待料时间4.其它计划外停机时间194.性能开机率是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。205.合格品率是用设备的生产精度反映

4、设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。合格品率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%216.完全有效生产率（TEEP）1.TEEP=设备利用率*OEE2.设备利用率=负荷时间/出勤时间3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（指：停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序等所有非本设备因素造成的停机损失）。22思考：设备OEE>100%是否成立？为什么？2324河水与暗礁的比喻7.OEE衡量的目的？精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（

5、暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。高损坏率计划外停机产品质量低下运行缓慢频繁故障产品生产线换线时间长库存水平通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理。258.OEE可带来的管理效益1.企业规划：A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。2.生产管理：A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。C、为企业精益生产管理

6、提供可视化的生产報告。2012-8-2226三、OEE的计算方法271.一般企业的时间分类281.一般企业的时间分类291.一般企业的时间分类302.OEE时间分析设备损失结构定义正常出勤时间停止时间休息时间生产计划规定的休息时间日常管理时间早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负荷时间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损

7、失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间31操作时间（稼动时间）机器故障换线可用时间=(可使用总工时)-(窝工时间损失)(可使用总工时)实质运转增值时间损坏质量缺陷良品率=（加工产品数量）-(

8、缺陷数量)(加工产品数量)可使用总工时