生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善

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1、生产效率改善的方法设备综合效率（ＯＥＥ）介绍与计算课程目的了解TPM对企业的重要与TPM的组成部分OEE的定义OEE的目的及作用OEE的理论及计算和如何改善OEE理解5S与改善OEE的关系如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的OEE水平定义支持OEE的组织和角色（项目负责人、主管、维护人员、操作员）掌握实施OEE改善的方法OEE系统课程对我的帮助加深理解TPM的内容与对企业的重要认识OEE与OEE计算方法理解OEE改善项目中的角色能够计划和实施OEE改善活动认识OEE系统解决疑惑OEE就是一项普通的考核指标；OEE是设备人员的事；OEE考核管理给操作人员带来麻烦；。。。。。。什么是OE

2、E?中文翻译：设备综合效率英文名称：OverallEquipmentEffectiveness作用：生产过程中设备使用效率的一种评价方法引申……被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；主动思维通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；超前思维实现设备导向型管理模式。0.关于TPMTotalProductiveMaintenanceTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平

3、我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限TPMObjectiveTPM目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨TPM定义通过设备为导向的管理，将现有设备的表现最优化；就是使设备在其寿命周期内保持生产能力最大化的系统方法和过

4、程提升设备的有效稼动率及生产能力的过程维持设备的稳定性，以消除设备变动对产品质量、产量的干扰的过程培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境定义说明TPM的目的在于设备保养、消除计划外停机TPM是改进生产与维护人员协作关系的常规方法包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等各种手段TPM准时化生产的必要条件TPM过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于安全、质量和效率方面的团队努力和创造力TPM就是使设备在整个寿命期内生产能力最大化的过程TPM旨在培养一种环境鼓励全员参与的致力于安全、质量、成本、贡献和创造力方面的努力1-3TPM如何帮助我们?增进操作人员与维修人员的团队工作阐明一个完整的维

5、护计划故障后的维护成本昂贵(10X)帮助减少浪费改善人因工学TPM活动概要1970日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田生产方式”首度采用“TPM”TPM效果生产力+400%故障率1%生产不良率0.3%1971年获JIPM协会“第一类PM优秀奖”其他日本企业跟进TPM活动的目的改变对设备的看法、与管理TPM设备生产TPM活动的目的改变对设备的看法、与管理设备TPM生产问题：如何评价TPM的效果？如何利用TPM活动提升高生产效率？引申(回顾)被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；主动思维通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；超前思维实现设备导向型管理模式

6、。1.问题引入当前公司的主要关注点客户为中心生产力WTO全球性竞争员工参与生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失-工夹具损失/能源损失/原材料损失设备的6大损失设备故障安装与调整空转短暂停机速度降低加工废品试生产6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机TPM6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计

7、划性停产时间用餐时间停机损失性能损失缺陷损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁/调节3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费人力浪费（Man）资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费管理浪费（Management）防止灾害，事