FMEA培训2012

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1、1潜在失效模式及后果分析FailureModeandEffectsAnalysis主讲华春晓2012.11.262什么是FMEA定义:是一种表格化的分析技术,是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统(分总成)以及对构成过程的各工序进行逐一的分析(1)找出潜在失效模式,(2)分析其后果,评估风险,(3)从而预先采取措施,(4)减小失效模式的严重程度,降低可能发生的概率,(5)有效地提高产品质量和可靠性,确保顾客满意的系统化活动。从定义可知:FMEA进行的时机(产品、过程设计)FMEA的对象(零件、子系统、工序)FMEA的任务((1)、(2)……)3

2、为什么进行FMEA可以早期识别问题,以便确定最佳设计方案。可以识别特殊特性。为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。FMEA输出给控制计划→编织工艺、检验文件是一种事前行为,体现预防为主的思想分析方法:从局部入手,分析对总成的影响DFMEA——设计FMEAPFMEA——过程FMEASFMEA——系统FMEA4工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量,FMEA是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专门技术。成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值,FMEA必须在产品

3、或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。FMEA实施5事先花时间很好地完成FMEA分析,能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改,从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格,而是要理解FMEA的过程,以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。FMEA实施6潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SOD

4、RPN系统项目过程功能要求功能、特性或要求是什么?会是什么问题?-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?能做些什么?-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改图1.FMEA过程顺序7建立DFMEA工作小组;收集必要的资料设计意图车辆要求质量功能展开图已知的产品要求、制造要求、装配要求类似的DFMEA资料准备DFMEA表格DFMEA准备QFD89严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果

5、。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。打分法:1~10级评价准则:见下表DFMEA严重度(S)10推荐的DFMEA严重度评价准则后果评定准则:后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,影响到行车安全和/或违反了不符合政府的法规9很高车辆/项目不能运行(丧失基本功能)8高车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行,但舒适性或方便性项目不能运行,顾客不满意

6、6低车辆/项目可运行,但舒适性或方便性项目的性能下降,顾客有些有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服,大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服,50%的顾客能感觉到有缺陷3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服,有辩识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷2无无可辨别的后果111定义:指一个具体的失效原因,使失效发生的可能性大小的评价指标。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。评价方法:1~10级。评价准则:见下表。DFMEA频度(O)12推荐的

7、DFMEA频度评价准则失效发生的可能性可能的失效率频度很高:持续性失效≧100个每1000辆/项目10≧50个每1000辆/项目9高:经常性失效≧20个每1000辆/项目8≧10个每1000辆/项目7中等:偶然性失效≧5个每1000辆/项目6≧2个每1000辆/项目5≧1个每1000辆/项目4低:相对很少发生的失效≧0.5个每1000辆/项目3≧0.1个每1000辆/项目2极低:失效不太可能发生≦0.01个每1000辆/项目113探测度亦称检查水平。定义:加工的零件离开工位前,用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。评价指标:1~10级。评价准则:见下表

8、。DFMEA探测度(D)14推荐的DFMEA探测度评价准则探测度评价准则:设计控

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