FMEA培训.ppt

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1、FMEA培训教材1、FMEA的开发与发展20世纪60年代，美国宇航界首次研究开发FMEA；1974年，美国海军建立第一个FMEA标准；1976年，美国国防部首次采用FMEA标准；70年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA；80年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中；2、什么是FMEA(1)FMEA的中文意思是失效模式和效应分析;失效模式(FailureMode):指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的特征；如：不品格品、不良设备状况等;效应(Effect):指失效模式对顾客(包括下工序)所造成的影响;FMEA是一种用来确认风险的分析方法，它包含：确认潜在的失效模式并评价其

2、产生的效应；确认失效模式对客户所产生的影响；确认潜在的产品/过程失效原因；确认现有控制产品/过程失效的方法；确定排除或降低失效改善方案；设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。2、什么是FMEA(2)3、FMEA的特点分析失效模式；确定失效原因；评估失效效应；将“失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性”这三方面进行量化；确认改善效果。4、FMEA的作用(1)1、FMEA是一种统计工具：*控制工具：设计控制/生产控制/过程控制；*风险性分析工具；*管理工具：①识别和评估潜在的失效模式及其影响；②确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。4、FMEA的作用(2)2、FMEA可帮助

3、我们量化确认：*哪一种失效会发生？Failuremode*发生后会造成什么影响？Effect*其影响的严重性有多大？Severity*是哪一种原因导致失效？Cause*失效发生概率？Occurrence*当前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan*检测失效的能力？Detection*风险优先指数？RiskPriorityNumber(RPN)*改善方案？Recommendedaction风险优先指数(RPN)RPN评估理解或行动1

4、调查分析控制方案PFMEA工序出货产品是否投入良性恶性合并消除变异改善行动改善系统研究/测量寻找预期的变异研究变异的原因与控制界限进行比较DFMEA研究变异的性质是否变异？5、FMEA的应用范围(2)-质量改善程序1.FMEA编号填入FMEA的管理编号(根据内部标准规定)2.项目填入所产品的名称,编号3.FMEA责任人填入部门,必要时包含供应商4.制定者填入FMEA负责工程师的姓名,电话及公司名称PFMEA制定方法(1)5.年度/车型关联的整车开始的年度及车型6.关键日期填入初次制定FMEA预定的完成日期,该日期应在生产日之前7.FMEA日期填入原始稿的日期及最新改订日期8.核心小组填入

5、有权确定及执行任务的责任部门及个人姓名(建议将所有参加人员的姓名,部门,电话,住址等关联内容记录在另一表中)PFMEA制定方法(2)9.过程功能/要求简单描述被分析的过程,尽可能的简单说明该过程的目的10.潜在失效模式指该过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的类型,是对具体过程不符合要求的描述,它可能是引起下过程的潜在失效模式,也可能是上过程的潜在失效的影响.但制定FMEA时要假设提供的资材/材料为合格品.本项目的前提是失效可能回发生,但不一定发生,参加人应提问:1)过程怎样不符合/满足要求?2)假设不考虑规格,顾客会有怎样的异议?在此过程应考虑类似制品的已发生的顾客问题并要了解设计目

6、的PFMEA制定方法(3)PFMEA制定方法(4)11.潜在失效模式指对顾客的影响,顾客可以是下一过程,后续过程,或最终使用者,应在顾客使用的角度来描述失效的后果,对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或体系的性能来描述如:噪声,外观不良,异味,无作用等对下一过程来说,失效的后果应用过程性能来描述,如:无法固定,无法安装,配合不良等12.严重度严重度仅适用于失效的后果,从1到1013.级别对特殊的特性进行标记(如关键,重点,重要,主要等)一般PFMEA的严重度PFMEA制定方法(5)14.潜在失效原因/原理针对每一失效模式,尽可能在广范围内列出可以想到的失效原因.如果原因是唯一的,即如果

7、改正了此原因对失效模式的影响,意味着FMEA的考虑过程就完成了.但,一般来说,原因不是相互独立的,唯一的,要消除一个原因,需要考虑各种方法来确定根本原因,或容易解决的原因,同时要仔细描述此类原因,以便可以制定有针对性的改正措施15.频度指具体的原因/原理发生的频率,从1到10一般PFMEA的频度如果过程有SPC管理，或过去类似的过程有SPC管理，则SPC数据要用来决定发生度如果无SPC数据时，可用文字叙述的方式来定义发生度的评价基准