第十三章、制动系

《第十三章、制动系》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、第十三章制动系1、掌握制动性能及制动过程分析2、掌握制动器设计3、了解制动驱动机构要求：功用：使行驶中的车辆减速甚至停车，或保证其下坡具有稳定的行驶速度；使已停驶的车辆能够驻留原地。（行车制动，停车制动，以及应急制动）组成：由制动器和制动驱动机构组成。类型：根据制动器结构，分为带式，蹄式和盘式三种。设计要求：工作可靠，操纵轻便，反映灵敏，散热性能好，维修调整方便，结构简单，成本低等。蹄式制动器盘式制动器带式制动器第一节制动过程及制动性能分析一、车轮制动过程分析制动前：制动时：有效制动力：抱死的临界状态，最佳制动状态。PB不仅取

2、决于制动转矩的大小，还取决于地面的附着条件。制动轮抱死，车轮处于滑移状态。——车轮的最大有效制动力等于附着力。制动时机器所能实现的最大减速度减速系数（评研制动性能的术语）:车辆静止时车辆行驶制动时二、制动力的分配静载荷动载荷前桥：后桥：前后桥同时“抱死”时制动力的比值为:表明:当机械的结构一定，重心位置一定时，前、后轮制动力的比值是路面附着系数的函数。A点：PBF2＝PBR2，前后轮共同抱死点；B点：PBR1>PBR2，后轮先抱死；C点：PBF3>PBF4，前轮先抱死。前轮先抱死后轮先抱死共同抱死三、工程机械的行车制动性能行车

3、制动性能是指工程机械在行驶状态迅速降低行驶速度直至停止的能力。制动性能通常用制动距离来衡量，制动距离是从操纵制动机构开始作用到机械完全停止所行驶的距离。制动距离不是越短越好。制动距离缩短会造成制动减速度的增大，制动力增大，操纵力增大，进而导致机器稳定性变差。设计机器时，制动性能只要符合相关标准即可。四制动时整机制动力ΣPB的确定典型制动过程中的减速度与时间的关系曲线制动系反应时间减速度增长时间按标准中指定的制动初速度v0和制动距离SB，求得最大制动减速度总制动力：根据机器工作情况和重心位置来确定分配到每一制动轮的制动力，按下式

4、可计算每一车轮的制动力矩：五工程机械的停车制动性能工程机械在一定倾斜度的坡道上停放，除了必需备有合适的停车制动器使机械的车轮不在坡道上滚动之外，还应保证制动车轮与地面之间具有足够的附着力。车桥的垂直负荷最大制动力要使车辆不下滑，则即：仅后轮制动的上坡工况若停车制动器安装在变速箱输出轴上，各车轮的制动力通过轮胎、轮边减速器、中央传动以及传动轴与制动器相连，则停车制动器的制动转矩为：练习题六画出制动轮的受力图，并据此分析车辆实现最佳制动状态的条件是什么？影响制动力大小的两个因素是什么？第二节制动器的设计制动器设计盘式制动器蹄式制动

5、器带式制动器一、带式制动器根据制动带端部的固定连接方式不同，带式制动器可分为单端收紧式、浮式和双端收紧式三种结构形式。单端收紧式浮式双端收紧式1．带式制动器的制动效应分析（1）单端收紧式制动器结构：一端连接在固定点，另一端与操纵杠杆相连，制动时由与杠杆相连的一端收紧。特点：制动鼓旋转方向不一样，操纵杠杆产生的力不一样。应用：不适合大中型机械所采用。紧端松端紧端松端制动力矩与制动带两端拉力关系：制动带两端拉力关系：紧端拉力松端拉力1．带式制动器的制动效应分析（2）浮式制动器紧端松端结构：两端固定点浮动，制动时依据制动鼓旋转方向，

6、由一端成为支承点，另一端成为移动点。特点：无论制动鼓旋转方向是否一样，操纵杠杆产生的力一样。应用：适合现代作业机械的使用。1．带式制动器的制动效应分析（3）双端收紧式制动器紧端松端结构：制动时，制动带两端同时收紧。d1＝d2，可保证不管制动鼓旋转方向，制动器都有相同制动效应。特点：收紧制动带所需的力比收紧单端收紧式的任一状态都大。应用：不适合无液压助力大功率机械。2.典型带式制动器结构D80A推土机制动器3．带式制动器基本参数的确定基本参数包括：制动鼓半径R、包角α，制动带衬面宽度b。（1）制动带与制动鼓之间的单位压力q最大单

7、位压力在制动带的紧端（2）最大单位滑磨功增加制动鼓的半径R，可使拉力S、最大的单位压力qmax和最大的单位滑磨功lAmax减小，当然操纵力也可以减小。摩擦衬面宽度b增加，不会减小拉力S及操纵力，但可以防止单位压力和单位滑磨功过大。为使制动带能紧密贴紧制动鼓，b不能太宽。若单位压力过大而R无法增大时，可把制动带做成两条，平行地装在鼓上。包角α增加，可以减小操纵力与磨损，故设计时应尽量增大包角，干式制动器包角一般在300°左右，太大散热不好；湿式制动器包角一般在330°~350°左右。基本参数确定原则：履带推土机常规驱动桥离合器转

8、向二、蹄式制动器1.基本原理制动蹄的转动方向与制动鼓的旋转方向一致的制动蹄，称为领蹄；制动蹄的转动方向与制动鼓的旋转方向相反的制动蹄，称为从蹄。2.蹄式制动器的结构型式（制动效能，制动鼓受力平衡状况）领从蹄式（凸轮张开式）领从蹄式（油压张开式）单向双领蹄式双向双领蹄式单向增力