水泥稳定碎石底基层和基层常见质量病的防治

《水泥稳定碎石底基层和基层常见质量病的防治》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、水泥稳定碎石底基层和基层常见质量病的防治混合料配合比不稳定1.检查方法：观察检查。2.主要现象：混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2〜3遍后，出现表面粗糙、石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。3.不良后果：造成基层强度不均匀，局部强度偏低，影响基层的抗渗性和耐久性。4.原因分析：(1)碎石级配不准确，料源不稳定，堆料不同部位的碎右由于离析而粗细分布不均，影响了配比、外观及强度。(2)砂与碎石含水量过大，不均匀，影响了混合料含水量及拌和的均匀性。(3)拌和场混合料配比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，萇至连续

2、进料和出料，使混合料配合比波动。(4)混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析，出厂时又未翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。5.预防措施：(1)骨料级配必须满足设计要求，采购和进料时进行抽检，符合要求后使用。(2)拌和场应分开设堆料棚，并适时检测材料含水量，消除含水量变化对混合料配合比的影响。(3)混合料拌和场必须配备口动计量系统，对各种原材料按规定的重量比计量。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5%误差范围内。(4)混合料拌和机应具备联锁装置，即进料门和岀料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。(5)堆场混合料有离析时，在出

3、厂前必须用装载机(铲车)进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。(6)加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到要求后才能岀场。1.处治方法：混合料粗细料分离、霜骨或过分光滑，应在现场重新翻拌匀后再摊铺或者退料。混合料碾压时弹簧问题的处理1.检查方法：观察检查。2：主要现象：混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。3.不良后果：可能使路面产生各种病害，如开裂、唧泥、断板、错台、沉陷等。4•原因分析：(1)土基或下卧层弹簧，基础承载力不够。(2)混合料含水量偏大，细料过多。5.预防措施：(1)铺筑混合料前，必须对土基

4、或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。(2)混合料中的水泥用量及含水量应符合设计要求。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行处理，不应混摊在一起。6.处治方法：产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。若土路基弹簧，应将弹簧土清除，在该处进行换土或加固后重新铺筑。若混合料过湿产生弹簧，应进行翻松晾干至最佳含水量时碾压。基层压实度不足1.检查方法：按公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1—2004)附录B压实度要求进行检查。2.主要现象：压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。3.不良后果：影响基层的强度和路面的强度及使用周期。4

5、.原因分析：(1)碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。(2)碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。(3)下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充分压实。(4)混合料配合比不准，石料偏少、偏细，水泥偏多。(5)混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。1.防治措施：(1)碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机(8〜12t)静压2〜3遍，再用重型压路机(12〜14t)复压6〜8遍，最后用轻型压路机打光，至少2遍。(2)严格控制压实厚度，一般不大于15cm,最大不超过20cm。(3)严格控制好混合料的配比和混合料的均

6、匀性，以及混合料的碾压含水量。(4)对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。(5)下卧层软弱或发生“弹簧”时，必须进行处理或加固。(6)加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因。采取对策。路基标高误差太大1、检查方法：水准仪检查。2、主要现象：路基标高误差太大，在规范所规定的误差范围(+lcm—1.5cm)之外。3、不良后果：直接影响到上面结构层的厚度与标高精确度，并使路面板厚薄不均。3.原因分析：(1)精加工层(96区)施工前，路基切方或填方未按要求达到规定的标高。(2)填料松铺厚薄不均匀，平地机失效或使用频率过低。(3

7、)中间测量不够，未及时发现并整改。5•预防措施：(1)精加工前，对路基进行标高检测，其小切方必须达到标高，填方必须达到-30cm标高。(2)松铺厚度按耍求保持厚薄一致、均匀，并用平地机反复刮平。(3)碾压过程中及时检查纠止。1.处治方法：当标高误差过大时，应将该段用推土机松动10〜15cm,掺料或减薄、碾压，一直至达到要求；当误差较小吋，可用平地机刮铲或先洒水湿润，用0.5〜1.0cm砂砾铺撒碾压，直至达到要求。