水泥稳定碎石底基层.doc

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1、路面底基层为水泥稳定碎石两层，每层厚度为16厘米；在新建快车道内接缝处铺玻璃纤维土工格栅。所有熟料均采用集中厂拌，20t口卸汽车运输，2台混合料摊铺机前后间隔8〜10m摊铺。1）施工准备A.材料按施工要求的供应计划和需求，提前进行备料并具有一定的储备量。各种材料经监理现场见证取样后送有相应资质的实验室检验，检验合格后方可使用。B.机械设备配备拟投入以下主要机械设备，详见本合同段“主要施工机械表”机械设备提前2天运到现场并及吋进行安装和调试，摊铺机、压路机试运行等。2）配合比设计根据设计要求及施工技术规范，由试验室提供配合比，经监理工程师批准并经试验段现场试用后形成正式的牛产配合比

2、。3）试验段在监理工程师指定的路段进行试铺，试铺段长度为lOOmo通过试验段的铺筑，取得松铺系数、碾压组合、摊铺速度、每天铺筑长度等施工技术数据，并进行试铺段总结，确定施T方案和质量技术控制方法，报监理工程师审批。4）施工放样a・恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，桩釆用“十”字形，以利于挂线摊铺。b•进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出每层的设计高。c.将放设的桩加密成10m间距，并挂钢丝，钢丝拉应力应达到规定标准。5）二灰碎石和水泥稳定碎石集中拌和施工a.集中拌和前，保证各种材料的粒径及级配准确。b.正式拌和前，对厂拌设备

3、进行调试，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定的要求。c.粒料进拌和机拌和吋，及时调整向拌和机中添加的水量，使混和料出料吋含水量高于最佳含水量1%〜2%,以补偿摊铺及碾压过程屮的水分损失。6）集料运送、摊铺a.混合料运送采用自卸汽车运送，并加盖蓬布，防止水分散失过快，根据拌和机的牛:产能力和运距确定运输设备和数量，拟投入28台20t自卸汽车。b.集料摊铺吋行车道采用2台WTL7500型摊铺机梯队摊铺，摊铺机找平釆用钢丝传感器自动找平方式。摊铺机就位后，按路拱横坡调整，自动调平系统进入工作状态。摊铺时先由一台摊铺机先行一侧铺筑，待铺筑8〜10m吋，另一台摊铺机就位摊铺,两机轨道重叠3

4、〜5cm。两机距离不宜太远，控制在8-10m范围内。c.在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特别是局部拌和不均,产出的窝或带应该铲除，并用新混合料填补，并拌和均匀。d.摊铺机摊铺混合料时，送料槽中的混和料高度在螺旋布料器中轴以上，避免因缺料发生离析等现象。摊铺速度开始为2〜2.5m/mim正常时速度可为3-5m/min,这样铺出的平整度较好。摊铺过程不宜中断，并严格按试验段确定的延长时间进行控制。7）碾压久摊铺机摊铺完毕后，压路机跟随摊铺机及时进行碾压，并严格按试验路段确定的压路机型、碾压顺序及碾压组合进行。初期碾压速度一般为1.5knVh,以后用2.5km/h为宜，路而的两侧宜

5、多压2〜3遍。b.碾压吋的控制因摊铺机梯队摊铺，一幅可提前初压，碾压吋预留50cm以上和另一幅同吋碾压。直线段碾压由路两侧向中心碾压，平码线段，由内侧向外侧碾压。碾压过程中，保持表面湿润，如水分蒸发较快，及时洒水。严禁压路机在已形成的路段上“调头”和紧急刹车。碾压时要注意各型号压路机要流水施工，尽量减少碾压吋间，对水泥稳定碎石和因特别需要参加一定数量水泥的二灰保证混和料从拌和到压实成型的总时间不超过3小吋（具体吋间由水泥初凝时间确定）。在初压后，及时测量各点的标高，使纵、横坡达到设计和规范要求，尽量做到宁刮不补。8）接缝处理每天的工作段缝做成横向接缝。人工将末端混和料修整整齐，紧

6、靠混和料放两根方木（方木的高度与混和料的压实厚度相同），整平方木边的混和料，方木的另一侧用砂回填3m,其高度应高出方木2〜3cm,将混和料碾压密实，在重新开始摊铺混和料前，将砂及方木除去，并将下承层扫净，摊铺机返冋到已压实末端，重新摊铺。施工中尽量减少纵向冷缝出现，若有，继续摊铺吋将上次摊铺时边部松散粒料进行清除，下步摊铺吋交叉不少于20cm,并碾压成型。9）养生对二灰碎石养生采用覆盖法，利用上面的结构层对其进行覆盖，覆盖前保持表面湿润，上面的结构层施工间隔时间不得大于48小吋。水泥稳定碎石养生在碾压成型后开始用毡布覆盖、洒水养生，养生期为7天，且至上层结构层施工前，该层表面必须

7、覆盖，不得曝晒。养生期内不得开放交通。养生期完毕后，按要求对本施工层进行检测验收，合格后进行下道工序。10）试验检测基层摊铺施工过程中随时进行压实度实验，实验合格后进行养生,养生到期对基层进行无侧限抗压强度试验检验，二灰碎冇7天龄期无侧限抗压强度达到0.8Mpa以上，压实度298%,水泥稳定碎石7天龄期无侧限抗压强度达到3Mpa以上，压实度298%。11）质量控制与质量检测路面基层及底基层质量控制主要从原材料及现场铺筑两个方面进行。所有进场的水泥、粉煤灰、石灰、砂、石等原材料都必