浅谈水泥稳定碎石基层质量通病和防治措施

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1、浅谈水泥稳定碎石基层质量通病和防治措施　　【摘要】本文通过水泥稳定碎石基层施工中容易出现的质量问题和成因进行分析，并针对性地提出相应预防措施和解决的办法。【关键词】水泥稳定碎石；质量通病；预防措施水泥稳定碎石具有良好的力学性能，强度高，水稳定性好，板体性好，适宜于大交通重轴载道路的基层，所以水泥稳定碎石已经广泛应用于高等级公路路面基层。虽然水泥稳定碎石拥有诸多优势，但水泥稳定碎石施工但水泥稳定碎石的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病。现笔者结合自己的一些施工经验，浅谈水泥稳定碎石常见的问题以及预防措

2、施。1压实度不达标1.1原因分析造成压实度不合格的主要原因：（1）混合料配合比不符合要求；（2）施工过程中含水量较最佳含水量偏差过大；（3）压路机操作人员碾压未按照既定方案实施；（4）摊铺厚度过大，致使底部压实功达不到；（5）集料离析造成混合料级配不均；（6）与结构物衔接部分碾压不易碾压。1.2预防措施7避免压实度达不到规范要求，主要采取的措施有以下几个方面：（1）开工前将拌合设备的称重系统进行计量检定，保证拌合混合料的配比准确。（2）加强原材料检测工作，杜绝不合格材料进场。（3）拌合过程中根据气温情况适当

3、调整混合料含水量，确保碾压时含水量控制在最佳含水量。（4）正式开工前，将已批复的碾压方案交底压路机操作手，并安排专人负责碾压。主要控制压路机碾压顺序，碾压方式、碾压遍数符合预定施工方案要求。（5）对于老路改造项目，由于下承层不平整致使水泥稳定碎石基层厚度不均。对于局部厚度过大部分，应在摊铺前做好垫层施工，防止因厚度过大，压路机功率达不到而导致压实度不够。但垫层不宜提前时间过久，防止混合料凝结硬化后因振动压路机碾压而造成下成层松散。（6）对于结构物衔接处，压路机碾压比较困难。对于压不到的地方，可以人工清除该段

4、松散水稳混合料，用混凝土填补。2强度偏差2.1产生的原因7基层摊铺时会出现强度偏差的情况，主要原因有：（1）水泥稳定碎石级配不好，混合料中集料的分散度对强度有明显影响；（2）含水量不合适。含水量过低时，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对碎石的稳定作用，影响强度；含水量过高，碾压不密实，对强度也造成不利影响；（3）水泥剂量不准确。（4）施工碾压时间拖的过长，破坏了已凝结的水泥胶凝，使水泥稳定碎石强度下降，（5）碾压完成后没及时的保湿养生。预防措施：（1）保证水泥稳定碎石级配良好；（2）拌合过程中

5、，经常对混合料水泥剂量进行检测，发现异常，及时反馈，总结原因，加以改进。（3）施工前对拌合设备称重系统进行计量检定，保证水泥剂量准确、稳定；（4）均匀拌合水水泥稳定碎石混合料，使其在最佳含水量下充分进行压实，以保证强度和稳定性。（5）材料核算。对于每天施工段落工程量进行统计，计算理论水泥用量，和实际用量进行对比，校核实际水泥剂量大小。出现偏差，及时调整。（6）碾压结束后，立即覆盖洒水养护。3基层平整度差3.1原因分析主要原因有：（1）拌和站混合料不均匀，碾压过程不均匀沉降；（2）碾压过程控制不严格，混合料摊

6、铺过程使用摊铺机械性能不一致；（3）未及时人工消除施工不当造成的局部不平整部分；（4）机械碾压过程不规范；（5）施工缝处理不当；（6）下承层平整度差，影响基层摊铺质量。3.2预防措施7（1）加强拌和站巡视力度，加强混合料拌和过程的规范性；（2）路面宽度较大，需要用两台甚至三台摊铺机梯队作业的，摊铺机应选用型号相同，机械性能一致的摊铺机作业。摊铺时，两台摊铺机之间搭接部分宽度不宜过大或过小，否则会造成搭接部分与正常摊铺部分密实度不均而造成路面平整度不佳；（3）碾压机械应严格按照试铺段落总结出的碾压方案碾压，应

7、有专人指挥。碾压顺序、遍数和重叠轮迹宽度应符合已批复方案要求碾压后不允许出现明显轮迹；（4）严禁压路机在碾压结束后停放在刚碾压好的基层面上，已经施工完成路段未到养护期的应封闭交通，严禁任何车辆行驶；除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，采用拉线控制松铺厚度，在摊铺前发现有低洼处时及时修整；（5）施工横向接缝处应用三米直尺检查，摊铺前凿除厚度不合格部分，用水泥浆喷洒接茬部分后再摊铺。摊铺结束后用压路机横向碾压，然后再纵向碾压，使接茬平顺。4水稳基层表面松散起皮4.1原因分析施工作业中，基层表面松散起皮现

8、象时常发生，产生此情况的主要原因有：（1）运输过程和摊铺时造成混合料离析，基层表面骨料缺少胶结材料。（2）混合料表面含水量低，水泥不能进行水化作用；（3）从拌和出料到摊铺碾压完毕，时间过长；（4）养护不到位，洒水不及时；（5）在没有到养生期限的情况下，施工重车就在上面行使，严重损坏基层质量。4.2预防措施7（1）加强对进场原材料控制，避免不合格材料入场，保证施工配合比。混合料在卸落过程中，运输车辆应前后移动，分次