塑料磨具设计说明书

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1、目录一、塑件的工艺性分析1、塑件的原材料分析2、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析3、塑件的体积重量4、塑件的注射工艺参数的确定二、型腔数的确定及浇注系统的设计1、分型面的选择2、型腔数的确定3、确定型腔的排列方式4、浇注系统的设计1）主流道的设计2）冷料穴与拉料杆的设计3）分流道的设计4）浇口的设计三、排气、冷却系统的设计与计算1、排气系统的设计2、冷却系统的设计与计算四、模具工作零件的设计与计算1、型腔型芯工作尺寸的计算2、型腔侧壁厚度和底板厚度的计算1）型腔侧壁厚度的计算2）底板厚度的计算公式如

2、下：五、脱模机构的设计与计算1、脱模力的计算2、推板的厚度3、顶杆直径的计算六、注射机与模具各参数的校核1、工艺参数的校核1）注射量的校核（按体积）2）锁模力的校核3）最大注射压和的校核2、安装参数的校核旋纽模具的设计1.1塑件的用途本塑件为电器壳体，其主要用途是保护内部元件并与其他部件很好的配合，这要求塑件的尺寸精度要满足其工作要求，特别是壳体的配合部分。1.2塑件的原材料选择根据塑件的工作要求来选取塑件原材料。本塑件的原材料选用丙烯腊■丁二烯■苯乙烯共聚物（ABS）,选用的原因有以下几点：丙烯月青

3、■丁二烯■苯乙烯共聚物（ABS）具有较高的冲击韧性和机械强度，尺寸稳定耐化学性及电性能良好，易于成型和机械加工等特点。综合了上述的因素，选定烯月青■丁二烯■苯乙烯共聚物（ABS）为原材料。一、塑件的工艺性分析1、塑件的原材料分析如下的成型特性：•无定形料、吸湿性大、不易分解。•质脆、表面破度低。•流动性中等，溢边值0.03mm左右,易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕等缺陷。•宜取高压注射，在不出现缺陷的条件下宜取高料温、模温，可增加流动性，降低内应力、方向性，改善透明度及强度。•模具浇注系统应对料流阻

4、力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应好，注意排气。•质透明，要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质。2、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1）塑件的结构分析该零件的总体形状为圆形，结构比较简单。2）塑件尺寸精度的分析该零件的重要尺寸，如，30.9±0.09mm的尺寸精度为3级，次重要尺寸3.75±0.07mm的尺寸精度为4级，其它尺寸均无公差要求，一般可采用8级精度。由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为4.

5、5mm,最小处为2.25mm,壁厚差为2.25mm,较为均匀。3）表面质量的分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。3、塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。计算得塑件的体积：V=9132mn?计算塑件的质量：公式为W=Vp根据设计手册查得聚甲基丙烯酸甲酯的密度为P=1.18kg/dm3,故塑件的重量为：W=Vp=9132X1.18X1（）-3=10.776g根据

6、注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ-60/40型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表所示：理论注射量/cm'60移模行程/mm180螺杆直径/mm30最大模具厚度/mm280注射压力/Mp150最小模具厚度/mm160锁模力/KN400喷嘴球半径/mm15拉杆内间距/mm295X185喷嘴口孔径/mm4)3.54、塑件的注射工艺参数的确定根据情况，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后

7、段温度I］选用180°C中段温度t2选用200°C前段温度h选用220°C喷嘴温度：选用220°C注射压力：选用100MP注射时间：选用20s保压时间：选用2s保压：80MP冷却时间：选用28s总周期：50s二、型腔数的确定及浇注系统的设计1、分型面的选择该塑件为旋纽，表面质量无特殊要求，端部因与人手指接触因此形成自然圆角，此零件可采用右图所示的分型而比较合适。2、型腔数的确定型腔数的确定有多种方法，本题采用注射机的注射量来确定它的数目。其公式如下:n2=(G-C)/V式中：G——注射机的公称注射量/

8、cm3V——单个制品的体积/cm3C——浇道和浇口的总体积/cm3生产中每次实际注射量应为公称注射量G的(0.75-0.45)倍，现取0.6G进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的(0.2-1)倍，现取C=0.6V进行计算。n2=0.6G/l.6V=0.375G/V=(0.375X60)/90132=2.46由以上的计算可知，可采用一模两腔的模具结构。3、确定型腔的排列方式本塑件在注射吋采用--模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统、模具