质量风险在验证中的应用

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1、质量风险在验证中的应用首先对本文里的验证分类：⑴设备⑵工艺⑶设备+工艺，二者关系请查阅药品生产验证指南（2003版）其次，质量风险管理是一个工具，只是没有用风险管理这种工具系统的串起来而已，大家以前做的很多工作好比一个一个珠子，用一个工具把他串成一个项链；这样理解，现有产品的质量风险分析是基于你的历史数据，生产经验，偏差，调查和年度回顾，这些工作你不都做了吗?再其次，不再本文班门弄斧，无需重复的概念⑴    GMP⑵验证⑶5W+1H以下叙述由于一瑞本人的学识、文字表达的能力限制，有诸多不对的地方请大家帮忙纠正1、  新的GMP里，让我们将验证的内容扩展了，现在一个完整的设备（各公司

2、自己定吧）验证流程应该是DQ→IQ→OQ→PQ（完整的DQ应该是URS→FRS→DDS）整个验证关系图2、  DQ（URS→FRS→DDS）a)      URS                i.          它是验证获得成功的最关键的第一步，有了URS才可能有我们进一步验证的活动，没有URS我们的验证目标将是不明确的，验证活动/过程也是盲目的，即使有多完善的VMP计划，因为我们不明确自己对设备仪器或物料的关键要求是什么。没有URS，供应商也将不明确我们的具体要求，那么将来我们要验证（qualification）什么，验证怎么可能会取得有效成功呢？也达不到验证的目的。   

3、           ii.          质量风险管理（QRM）在验证过程中的第一个切入点应该是URS1.      我们选择、设计设备的时候第一个要求就是符合GMP标准、行业法规和技术标准，在这一点没有必要参入QRM2.      在制定标准后（设备功能参数）的要考虑可实现性；例如冻干机的温度分布指标等（这里应该尽可能的和相关人员、甚至供应商最大限度的沟通）3.      设备的安全性和可操作行、维护性、清洁性要求，这里可以介入QRM，分析我们的设备的稳定性能、是否方便维护，以及出了故障是否是只能有供应商解决，还是本公司的人就可以搞定；这里不需要一份漂亮的风险评估报告，可以

4、用FMEA或者其他的分析方法来评估这部分的影响程度、后果、然后提出相应的要求。4.      设备供应商的评估，（类似于物料的供应商评估），这里可以简单的做一个评价线的评估（不一定是风险的）技术力量、设计和制造的资质、商业信用度、最重要的售后服务5.      脱离了工艺的设备，就没“意义”。在URS中，我们要清楚的知道此设备是承担哪一个工艺程序，安装在生产普区还是受控的洁净区，设备或构件在生产过程中与产品接触否？设备或系统应该有哪些直接影响到产品质量的控制参数等。（这里也是一个评估，得出上述问题的答案后，我们要进一步的去分析出设备的材质，取样点、物料入口、出口、设备的使用空间、重

5、量等等）这里建议在给供应商的URS中一定要附上产品的规格6.      重点是与供应商的沟通、产品工艺的吃透程度。7.      URS阶段会涉及到评估、QRM的，基本属于以上几条，如有补充，请大家多提意见哈b)      FRS：供应商根据用户所提出的要求结合他自身的技术能力组织进行初步的功能设计并形成FRS文件c)      DDS：在FRS获得用户认可后，供应商将为了达到这些功能和用户提出的其他要求进行详细的设计形成DDS文件d)      上述的FRS与DDS是对URS的一个完善，也是对URS的一个评估、补充e)      在进行完上述3个活动后，供应商开始制造设备，设备完

6、成后，一般好的厂家会对设备进行一个DQ（这里建议需求方与供应商一起对设备进行DQ，省时间、省力气、能产生共鸣^.^）3、  IQ与OQ，这两个确认本人认为没有多大的必要加入风险评估=。=因为我也不知道这里怎么加。a)      IQ关键是安全角度，从GMP角度主要是管路的密封，操作、维修是否有足够的空间等，对产品质量影响不是很大b)      OQ的目的主要是验证设备性能是否与既定的要求保持一致，也不用进行风险评估c)      但是，通过IQ、OQ的确认，我觉得可以对原有的风险评估进行重新考察，因为原先的评价是基于对该设备的一个初步认识，所以当对该设备有了进一步的了解之后，就有可

7、能发现当初无法预料的新的风险。这里完成这两项以后，我们需要正式的评估设备的情况，还是可以用FMEA方法或者其他方法，对设备重新分析（不一定要正式的报告哈=。=）4、  在PQ中应该就是确认风险，确认我们之前风险评估中对风险的控制和降风险措施是否有效的问题了。所有的效果输出都在这一步提现出来了。a)      确定了存在的风险，验证控制风险及降低风险控制的方法，从而说明风险管理是有效的，质量是可控的.5、  由于接触QRM和验证的时间不久，综上所述会有不同程度的瑕疵，请