来料、制程、出货品质控制方案

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1、来料品质控制方案一、目的：为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。二、定义：1、IQC：来料品质控制；2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求；4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出

2、的最终决定。三、职责：1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）；b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、

3、追溯。2、品质主管：负责不合格的判定、处理。四、作业流程：1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQCPASSED"标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的

4、最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQCREJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别，IPQC也需要对有问题的项目重点跟进；8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应

5、商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便对后续来料进行跟踪确认。制程品质控制方案一、目的：有效的拦截不良品流入下一工序，减少和降低不必要的浪费，保证产品品质、满足客户要求。二、定义：IPQC：制程品质控制三、职责：1、IPQC：负责产品制程巡检、记录，对制程中的不良现象提出改善，向品质主管负责；2、品质主管：利用各种检验工具对制程进行管制，并对尺寸尺寸改良建议。四、作业流程：IPQC巡检员根据工艺卡（作业指导书）对各工序上的物料、机器设备及作业员的作业方法、作业环境、作业后的产品进行检查监督。五、作业内容：1、工艺卡的检验：每个作业员的

6、工位上是否有最新有效的作业指导书，作业指导书的内容是否完善；2、测试岗位检测设备的检验：确认检测设备有无不良；3、对作业员的检验：确认作业员是否暗中作业指导书上的要求作业，作业方法是否恰当合理，作业后的产品有无达到相应的技术要求；4、对作业员工位的物料进行检验：物料是否与作业指导书上的要求一致；5、对工序作业的环境检验：作业台面是否干净、整洁，对不合格的标识是否明确，摆放是否合理（不良品必须用红色物料盒存放，各个状态的产品必须有明确的标识）；6、IPQC没30分钟对每个生产工位随机抽取10至20PCS进行检查，检查合格放行下一到工序，并将检

7、查结果记录在《IPQC巡检报告》上；7、IPQC检查中发现问题及时反映并跟踪该问题的工位，直到改善OK，宁追踪拦截到下一工位，如有流至后工序，则需做出隔离，选别、返工处理后，方可流入下一工序；8、IPQC对该有问题的工位，隔5至10分钟需再巡查，如改善OK，IPQC将正常巡检，如还有问题。则需通知生产负责人、品质主管立即改善；9、巡检完毕，IPQC必须将检查结果如实记录在每天的《IPQC巡检报告》桑，于当日下班其前交品质主管审批，审批后副本交生产部，正本由品质部存档。出货品质控制方案一、目的：完善产品的出厂保证程序，使产品的质量得以保障，以

8、满足客户要求。二、定义：1、OQC：出货前的品质控制。2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片、作业指导书上所规定的各项规格和性能要求。3、不合格：未满足规定的要求，对产品的