来料检验控制程序

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1、来料检验控制程序1目的1.1确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3规定来料检验活动中各相关部门的职责。2范围2.1本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。3定义3.1不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。4涉及部门4.1计划部4.2质量部4.3采购部4.4研发部4.5生产部5一般原则5.1除免检产品外，所有来料必须

2、按本程序进行检验；5.2所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6检验所使用的量具应是合格的；5.7只有通过TS16949或QS9000质量管理体

3、系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商

4、承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。6程序6.1来料确认6.1.1来料到达仓库后，由仓储课协同供应商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定所有数量的包装箱（包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明）的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进行

5、包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；6.1.2对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件（含钢管及包装，以下除必要时不再注明），仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；6.1.3标识采用我公司统一的标识《零件标识卡》，并填写完整。6.2来料报检6.2.1来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出《来料送检单》，连同《零部件检验报告》及相应的材质报告，交供应商质量管理课课长或来料检验员完成报检过程；6.2.2如来料是生产的急需物料，仓储课应在《来料报检单》上的注明，且一张报检单上只能有一个零件号，如有多种急需物料时，应注明时间及其先后

6、顺序；6.2.3来料报检应在来料到达仓库的半个工作日内完成。6.3来料检验6.3.1供应商质量管理课接到《来料送检单》后，组织检验人员对来料进行检验；6.3.2急需部件优先检验，应在仓储课的计划时间内完成，如不能及时完成，应立刻与仓储课协商解决；6.3.3一般零件供应商质量管理课按报检先后顺序进行检验，原则上在接到报检单的两个工作日内完成。6.4来料的检验依据《来料检验抽样方案》、技术图纸、《工程更改调查表》、样品、《进料检验规范》、《来料检验作业指导书》或来料检验《控制计划》。6.5来料检验项目零件外箱标识与箱内零件的一致性、零件的外观质量、零件的主要性能尺寸、

7、零件的特殊特性或检验依据中的其他规定检验项目。6.6如何进行来料检验6.6.1来料检验员接到《来料报检单》，首先判定是否免检零件，是免检的，在校对报检型号和供应商名称、外箱标识、包装是否完好后，直接在《来料送检单》上盖免检章，在零件包装箱上贴免检标签；6.6.2不是免检的零件根据《来料检验抽样方案》、《来料检验作业指导书》或《质量控制计划》在待检区抽取相关规定的最大样本后，到工作区根据检验的项目及依据按相应的抽样标准进行抽样检验；6.6.3检验过程中对各检验项目按相应的抽样标准进行抽样检验，填写《检验报告》；6.6.4检验后检验员判定零件是否合格，并对零件进行状态

8、的标识，将