出货成品质量控制方案

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1、出货成品质量控制方案【提出背景及目的】1.现在经常发生如下类型的质量投诉：①产品低级缺陷，如破裂、外观件起皱；②变更后产品管控不到位；③发货料架及装架子方式不符合，造成产品报废等问题；严重影响卡威公司的形象及无谓的成本支出；2.现在客户订单量上来以后，生产者的收入都得到了大幅度提升，但是客户退货和客户返工品过多，造成了公司成本的的增加，同时降低了公司收益，为了在生产者收入提高的背景下，保证公司的利益，实现生产者利益和责任的匹配，必须明确质量责任；【成品管控概述】将出货成品分三类管控：①重点管控件（五门一盖、叶子板、侧围、C柱、顶盖、前围板、

2、雨水收集盒等）；②基础件（即除重点管控件以外的内部完成最后生产入库的件）；③外购成品件；1.重点管控件关联到产品价值较大，体现公司整体技术、质量控制水平，对客户生产成车影响较大，且必须在第一环节（即生产入库阶段）就要进行完全控制，后续因客观因素的限制，无法进行再检验确认（装架子或纸包装）的，而且可以在线实现100%的全检；2.基础件生产工艺较简单，但因连续生产，产品无法在线实现100%检验的件；3.外购成品件根据三类产品特点建立三种不同的控制模式，适用不同的责任承担办法：【成品管控办法及责任承担机制】重点管控件1.职责界定1.1生产单位①不

3、接收、不制造不良品上线生产的零部件，生产者在生产之前，先确认零部件是否符合要求，确保不符合的零部件不上线使用或者不再加工；（如破裂、起皱、缺料等）②确保生产条件能够达到要求，控制质检员无法通过后续的产品检验发现的缺陷；（如焊接质量）控制内容：设备（电压、电流、气压、焊枪头等）、人员（人员工作的分配、人员士气等）、现场环境（物料现场的控制）；③按照工艺文件或质量标准要求，或临时工艺、生产订单，来完成生产，确保生产的产品能够达到主机厂的质量要求（如焊点间距、大小、位置的控制）；④确保产品装料架的质量确保产品装料架的过程，和料架装了以后，能够达到

4、保障产品质量的效果；1.2品保部①协同生产线，处理在线质量异常；②对属重点控制的产品，按照产品质量标准或临时变更的文件、生产订单进行100%的成品检验，确保出货的产品符合客户要求；③验证产品装料架后能够达到保障产品质量的要求；2.责任担当2.1品保部①经过质检员（FQC）成品检验的产品发到主机厂以后，发现产品不符合，属质检员失职造成，引起客户投诉的，则对责任质检员处以30元/次的经济处罚；造成产品退货的，则处以30元/件的经济处罚；如在客户处进行返工返修的，则对责任质检员处以20元/件产品的经济处罚；②如在成品入库过程中，经OQC或其他人员

5、，发现产品存在质检员应确认到的缺陷，则对责任质检员处以20元/的经济处罚；③质检员的责任承担均以个人的形式承担；2.2生产单位①在成品检验中，发现有不符合零部件被使用的，由生产者承担全部的损失，并处以10元/件的经济处罚；②依据作业基准、产品质量要求或临时变更文件，在产品检验中发现有不达标项目的，将对相关人员处以5元/件的经济处罚；③属生产者控制的质量点，通过后续产品检验无法探测到的，如在后续供应到主机厂后，发生客户投诉的，则对生产班组处以50元/次的经济处罚；如在主机厂进行返工返修的，则由生产班组承担相应的工时费用，并处以10元/件的经济

6、处罚；如造成主机厂退货的，则由生产班组承担全部损失；并处以20元/件的经济处罚；④如在成品入库过程中，经OQC或其他人员，发现产品存在质检员应确认到的缺陷，则要求责任单位进行返工处理，并对责任单位处以30元/次的经济处罚；⑤生产单位的责任承担形式以班组为单位展开；基础件1.设立出货检验员（OQC）进行入库品的再管控出货检验员（OQC）的职责包括：①除重点管控品、外购成品之外的基础件，入库品质验证；②整改件或变更件（含重点管控件）具体落实情况的验证；两家主机厂不同状态件的入库验证；③入库件装架子或包装方式（含重点管控件），是否能够达到保证产品

7、质量能力的确认；④客户退回品的确认及跟进处理；⑤产品状态异常提报（成品异常处理单）2.管控程序2.1产品生产完成后，经担当IPQC进行质量确认，开“零部件入库质检单”后，送库；2.2驻成品库出货检验员（OQC），对产品的包装方式、装架子情况、产品标识及产品的基本质量情况进行确认后，如符合，则在“零部件入库质检单”上签字后，产品执行入库；如不符合，则开“成品入库异常单”，执行退货，要求责任单位整改；需在整改确认符合后，方可入库；2.3如发生因出货需要，紧急生产的产品，需要办理入库，而出货检验员下班，不在岗的情况的话，可找钣金品保部QA负责人（

8、安明善）或钣金品保部总监（倪前浩）进行确认；2.4责任单位在接到“成品入库异常单”以后，按照单据上明示的不符合情况，作对应处理，处理完成以后，报检，再次确认；2.5成品库依据出货