6S现场管理培训（新)

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1、6S现场管理培训6S内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全起源:日本推行6S(英文)效果：便于现场管理。1、整理（Sales）：最好的推销员2、整顿（Saving）：节约、减少资金的浪费3、清扫（Safety）：环境优美4、清洁（Standvdination）：标准化“三定原则”、“三要素”5、素养（Satification）：满意6、安全（Security）：零伤害一、整理（Sales）：定义：将工作场所中所有物品区分必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底的清除；实施要领：1、要全面检查（

2、工作场所每个区域）2、制定“要”与“不要”的标准；A、经常使用的（要）；B、不能使用的（不要）；C、使用频率较低（要）D、使用频率很低（要）3、按基准消除不要的；4、重要的是物品“现有价值”而不是“原购价值”；5、制定废弃处理方法；6、每天自我检查；作用：1、增加和改善作业面积；2、现场无杂物、行道通畅，提高工作效率；3、减少磕碰机会、保障安全，提高质量；4、消除管理上的混放、混料等差错事故；5、有利于减少库存量，节约资金；6、改变工作作风，提高工作情绪；要点：1、对现场的分类；2、对现场多余过剩物品一

3、定清除；注意点：决心总结：整理要有“舍弃”的决心和智慧；二、整顿（Saving）：定义：就是将整理后所留下的需要品或所剩下的空间作一整顿性的规划（定位、标示），一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找，缩短前置作业时间（生产前的准备工作），使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。实施要领：1、三要素：场所、方法、标示2、三定原则：定点、定容、定量3、大量使用“目视”管理目视管理的定义：通过视觉导致意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的；目的：1、消除“寻找”的时间浪

4、费；2、使工作场所清晰明了；3、整齐的工作环境；4、消除过多的物品积压；总结：整顿是一门摆放、标识的技术，合理、易得、易识的关键。三、清扫（Safety）：定义：彻底清除工作场所有的脏物，并防止脏物的发生，保障工作场所干净亮丽；实施要领：1、建立清扫责任区；2、执行清除工作；3、调查污染源，予以杜绝或隔离；4、建立清扫基准，作为作业规范；5、不断地寻找污染源，实施改善和预防。总结：清扫工作的艰巨，不在于搞了多少次大扫除，而在于是否将此项工作日常化。四、清洁（Standvdination）：定义：将以上3

5、S实施的作法制度化、规范化，并且贯彻执行与维持；目的：维持以上3S的效果；实施要领：1、落实以上的3S的工作；2、决定3S的实施时间；3、制定评比方法；要考虑评比因素：难度系数、清扫难度、清扫面积、人数4、制定奖罚制度并严格执行，用相机照下来公布；5、部门或小组负责人经常带头巡查，带动全员重视实施的注意点：制度化、定期检查总结：清洁需要持之以恒。五、素养（Satification）：定义：人人养成好习惯（厂纪厂规、个人习惯），依规定行事，培养积极进取精神；实施要领：1、统一服装、工作帽等识别的标准；2、

6、制定共同遵守的有关规则、规定；3、制定礼仪守则；4、教育培训；5、推动各种企业精神提升活动素养：提升自我、从小事做起。5S关系：素养整理→整顿→清扫清洁6．安全（Security）：文明生产离不开安全保障，而安全意识、安全措施是保障安全的前提，安全八字方针“安全第一、预防为主”重点强调了工厂日常运作所必须注意的各项安全预防事宜。意义：生产安全不仅是指人身安全，还包括产品安全,机器不受损坏等各方面,使工厂真正做到“零伤害”。实施要领：1、规范操作2、发现安全隐患及时上报3、提高安全防范意识总结：安全三不伤

7、害：不伤害自己、不伤害他人、不被他人和机械伤害。推行6S管理遵守原则:1、自我管理原则：2、勤俭办厂原则；3、持之以恒原则；谢谢指导！汇报完毕让我们一起努力，把最好的教育献给我们的孩子！