设备管理与TPM（新版）

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1、设备管理与TPM课程导航设备管理的基本知识交流全员生产维修(TPM)管理的发展进程TPM给企业带来的效益全员生产维修的基本概念和特点TPM与TQM、JIT的关系全员生产维修的开展过程全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制全员生产维修体制中的5S活动实行设备点检制全员生产维修的零故障工程设备综合效率TPM的精髓要义TPM在全世界的影响TPM的最新发展什么是设备管理设备管理是指为最有效地发挥设备的效能，提高生产效率和经济效果而对设备进行的设计、造型、维修、改进等各种技术活动和管理活动的总和。设备管理的方针：1、依靠技术进步2、促进生产发展3、预防为主任务：1、保持设备完好2、改善提高技术装备品

2、质3、发挥投资效益原则：1、设计、制造与使用相结合2、维护与计划检修相结合3、修理、改造与更新相结合4、专业管理与群众管理相结合设备寿命周期管理经营规划运行使用初期运行及信息管理安装调试采购造型方案讨论设备规划提高企业生产效益设备规划信息设备初期状态信息方案决策信息维修记录验收实施实施项大改修修造计划计划维检护查维修工程计划工程预防维修信息设备状态信息更新或报废决策向厂商及有关单位反馈前期管理后期管理备品备件的管理备件管理的关键：重要零部件图样的建立。备件管理工作流程：备件管理单位建立备件管理目标制定备件计划计划实施购订自制加工修复库房管理设备管理部门维修部门使用设备的三级保养一级保养：目的

3、：保持设备的基本条件内容：1检查潜在缺陷；2排除微小缺陷；3培养异常发现能力和处置能力。二级保养：目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患；内容：1监督和指导设备的日常维护；2定期检查、调整、修复；3一级保养的清理、润滑。三级保养：目的：维持设备的技术状况，确保复原成功内容：1检查润滑油质；2检查设备动态水平，修复劣化部位；3检验校装仪表等4修复安全部位作业员的要求管好设备：操作者应管好自己使用的设备，未经领导同意不准他人使用。用好设备：严格执行操作规程，不超负荷使用设备。修好设备：设备操作工人要配合保全工修理好设备，及时排除故障，按计划交修设备。会使用：掌握操作技能，正确使用设备。会维护：按

4、时加油、下班清扫设备，保持设备内外清洁、完好。会检查：熟悉日常点检内容，完成好日常点检工作。会判断故障：熟悉设备性能结构，能及时鉴别设备的正常与异常，及时汇报异常情况，协同保全工排除故障。全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企

5、业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。全员生产维修(TPM)管理的发展进程（2）

6、到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维

7、修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合