生产与运作管理 (8)new

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1、第88章物料需求计划//制造资源计划((MRP/MRPII)MRP/MRPII)第第11节节MRPMRP的产生的产生•1、订货点法的缺陷•传统的库存控制方法是订货点法订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货订货点和订货批量批量。这类方法适合于需求比较稳定的适合于需求比较稳定的物料物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。需求特征需求特征2000—第三天订货第八天订货1000辆1000辆1500—自行车1000—车圈500—再订货点

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22、(b)天1）盲目性由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。2）高库存与低服务水平传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。3）形成“块状”需求在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。块状需求示意图产品产品零

23、部件零部件原材料原材料2、MRP的产生订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。MRP(MaterialRequirementsPlanning)是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。最早提出解决方案的是美国IBM公司的Dr.J.A.Orlicky博士，他在60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。MRPMRP的主要思想：的主要思想：1)打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所

24、涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；2)把所有物料分成独立需求（independentdemand）和相关需求（dependentdemand）两种类型；MRP处理的是相关需求；3)根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时期各种物料的需求。4)围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产；5)强调以物料为中心组织生产；6)将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程.产品结构实例（产品结构实例（ExampleofProductExampleofProductStructureStructure））采购镀铬螺母采购轮座装配滑轮组件采购轴

25、滑板总装配采购滑轮采购纤维玻璃板6543210提前期(周)•如果一个企业的经营活动从产品销售到原材料采购，从自制零件的加工到外协零件的供应，从工具和工艺装备的准备到设备维修，从人员的安排到资金的筹措与运用，都围绕MRP的这种基本思想进行，就可形成一整套新的方法体系，它涉及到企业的每一个部门，每一项活动。因此，人们又将MRP看成是一种新的生产方式。•MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要何时需要，需要什么，需要多少？多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题从时间上来解决缺料问题。33、MRPMRP的基本原理1、从最终产品的

26、主生产计划(MPS)推导出对相关物料的需求量和需求时间；2、根据物料的需求时间和生产(订货)周期倒推出其开始生产(订货)的时间。第2节MRP的基本处理逻辑•MRPII的核心部分是基本MRP系统，也就是计算物料需求量和需求时间的部分。下面将介绍：••MRP的处理逻辑的处理逻辑••MRPMRP的输入信息的输入信息••MRPMRP的处理过程的处理过程••MRPMRP的输出信息的输出信息••11、、MRPMRP的处理逻辑的处理逻辑•MRP程序对主生产计划、库存文件和物料清单进行操作，同时不断查询物料清单文件来计算每一物料需要量。•根据现有库存量对每一物料的需要量进行修正，再将所确定的净需要量按

27、该物料的提前期推算出计划投入量（或下达订单）。•整个过程按反工艺顺序倒推，直到全部物料在订货周期内所有层次上的需要量算完为止。（见下图）MRPMRP的逻辑流程图潜在市场要什么？预测客户合同1主生产计划生产什么？MPS243产品信息物料需求计划库存信息用到什么？（物料清单）已有什么？（物料可用量）MRP采购计划生产计划买什么？做什么？MRP生产厂长的烦恼解决了生产厂长的烦恼销售：•预测不准设计：•品种变化库存：•数量变化•产品结构修改•现货量•物