精益管理学员版课件

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1、武汉铁路局大机运检段精益管理系列训练之一精益管理基础知识课程大纲LEAN的起源3FrederickW.Taylor1856~1915科学管理之父1881年,MidvaleSteel总工程师,研究完成工作的方法创立效率原理强调科学管理，从而提高生产率；创立了”时间研究”，改进了操作方法；提出了一系列科学管理原理与方法；4分类旧方法新方法1.作业员（人）400-6001402.平均吨数（每人日）16T59T3.平均工资（每人日）1.151.884.每吨人工成本0.0720.033每次運搬量(A)次数/時間(B)運搬量/時間(A×B)5Frank

2、&LillianGilbreth©1995CorelCorp.Frank(1868-1924);Lillian(1878-1972)工作测量方法之父创立了“动作研究”（Motionstudy)：分解动作确定基本动作要素，经科学分析建立省时高效和最满意的操作顺序6吉尔布雷斯砌砖研究旧方法新方法动作184.5每小时砌砖数120350效率100%300%71910年,福特和他得得力助手CharlesE.Sorensen热衷于综合生产策略，他们考虑了所有生产系统的要素，人，机器，工具和产品，并将他们安排在流线型的生产线来生产T型汽车。产品品种的扩散

3、也给福特生产体系的发展带来障碍，每年频繁的模具更换，产品颜色的多样性，及其它生产方式与福特生产体系格格不入。福特生产体系LEAN的起源8二次世界大战后，在丰田公司内部，大野耐一与他的助手们开始将福特生产体系、统计过程控制和其它方法加以整合并称之为丰田生产方式或者称之为及时化生产。根据生产产品的多样性实现柔性化。福特生产体系是建立在单一的产品生产线而且无法轻易变更，显然无法满足产品多样化生产的需求。丰田生产方式LEAN的起源9精益生产的由来精益生产(LP—LeanProduction)是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽

4、车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。1.生产过剩七大浪费6.动作浪费5.库存4.过度加工3.搬运2.等待时间/停台7.制造不良从寻找浪费开始精益管理的概念精益管理在我们日常的企业管理活动中并不陌生，精益方式被称为“21世纪的运营模式”，不仅受到制造行业的关注，而且精益思想已经成为全世界各行业和企业各部门发展的共同取向。近年来，除了传统的汽车业外，机械制造、IT、医疗保健、电信业、产品研发、零售业、物流等行业也采用了精益方法并取得

5、了显著效果。今天的精益管理是什么？精益管理的定位课程大纲武铁推行精益管理的意义精益管理对武铁意味着什么？精益管理的实施方向精益管理的实施重点精益管理的监控方法损耗的定义浪费识别的主要指标课程大纲精益管理的实施重点精益管理的实施重点流程现状的问题点现有制度标准文件对流程的描述不直观流程中存在路径过长，等待、重复等浪费现象缺乏流程优化的活动机制与流程关联的制度、标准需修订完善流程时间延误的几种情况流程优化改善目标4天中级目标：5天初级目标：6天挑战目标流程优化－消除流程中非增值性因素（一）串行活动改成并行去除不必要的活动，减少流程步骤合并内部的

6、界面（环节）调整各环节的地理位置，或导入信息化应用压缩各环节的时间，规定时间期限消除和压缩等待及传递时间29根据发生错误的机率来决定检查、评审点设置的必要性取消重复审批点将不同环节的串行审批改为并行审批根据控制对象金额或风险的大小，进行分层审批采用窗口式服务或集中式评审流程优化－消除流程中非增值性因素（二）优化检查、评审点30提高流程中决策点的透明度定义操作级流程、重要活动的操作规范、模板建立经验教训共享知识库规范对流程执行人员的培训流程优化－消除流程中非增值性因素（三）减少流程的返工31尽量优化接口，避免太多不同的人直接与外部接触简化接触

7、界面，在外部接触点上尽量减少外部的工作量整合外部接触点，将需要外部参与的流程尽量整合在一起流程优化－消除流程中非增值性因素（四）优化与外部的接触点32精益管理的实施重点主要作业可视化精益管理的实施重点设备管理检修车间设备管理评价现状主要问题点精益管理的实施重点安全管理武铁的安全管理现状海恩法则不安全行为1000…000不安全状态Heinrich统计了55万起灾害事件…每330起同类事件中29件1件轻伤害300件未产生伤害死亡、重伤害海恩法则:事故三角形300：29：142安全工作的两个突破点安全管理的三维预控技术安全隐患的预防和控制危险（K

8、iken）不安全的状态预知（Yochi）预先掌握训练（Training）训练有素KYT1.释义——全称危险预知活动，是针对生产特点和作业全过程，以危险因素为对象，以作业班组为团队