从格力创新看传统制造业转型

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1、.从格力式创新看传统制造业转型格力曾是一家以生产空调为主的传统制造业，新常态下董明珠带领格力如何转型，他们的转型思路和路径或许能给正在转型中的徐矿带来一些启示。本文导读：新常态下格力式转型创新之路：围绕中国质造，依靠创新提高产品质量和效率；围绕中国制造，自主研发布局高端装备制造领域；围绕中国智造，自主研发机器人，格力空调变身“格力重工”一个企业如果控制从设计、制造到渠道的整个产业链，与其他企业的竞争就是系统的竞争，在行业中就有了话语权。当传统制造业成本上升，变得微利、甚至无利可图之时，下一步该如何走？广东珠海格力

2、电器股份有限公司从制造到创造，从低端到高端，连续20年获得空调行业产销量冠军，实现家用空调产销量连续10年位居世界第一的业绩，2015年...挺进全球500强企业阵营，排名家电类全球第一位的中国企业，以“自主创新”向世界亮出“中国造”的名片，给中国制造业的转型升级提供了一个探索样本。一、创新带来格力新生1991年成立的格力电器，总部立足珠海，设立武汉、重庆、巴西、巴基斯坦等国内外9大生产基地，它是全球最大的集研发、生产、销售、服务于一体的空调企业。很难想象，在10年前，格力电器和中国其他空调企业一样，空有巨大产能

3、，却没有真正的核心技术，只是一家普通的加工企业，处于全球产业链低端。2001年，为了改写局面，格力电器高管远赴日本，想购买日方多联式中央空调技术。结果，日本企业明确表示核心技术绝对不会转让给中国企业。从那一刻开始，格力电器真正意识到，靠购买技术只能买到国外已经淘汰的技术，真正的核心技术是买不来的。只有走自主创新的中国创造之路，才能掌握核心技术。这一盆冷水，浇出了一个此后10年坚持自主创新、锁定核心技术的强大对手。正是在对核心科技的一路追逐，格力逆风飞扬。不到2年，攻克日本耗时16年研发的技术，研制出中国第一台具有

4、自主知识产权的“一拖多”空调机组；中国首台拥有自主知识产权的大型中央空调——离心式冷水机组下线，打破美国“四大家族”技术垄断；“双级变频压缩机”是格力自主创新“皇冠”上最新镶上的“明珠”。这一技术标志着我国空调行业的技术水平已超越欧美，格力电器完成“从追随者到引领者”的转身。截至目前，格力已拥有12项“国际领先”级技术，8000多名科研人员，建成一批实力强大的科研机构，累计申请技术专利15600多项，其中申请发明专利近5000项。2014年平均每天11项专利问世。生产出20个大类、400个系列、12700多种规格

5、的产品，远销160多个国家和地区，用户超过3亿。...今年5月格力电器挺进全球500强企业阵营，位居“福布斯全球2000强”第385名，排名家用电器类全球第一位。二、围绕中国质造，依靠创新提高产品质量和效率专注专业，自主研发工序设备。在格力的一个4000多平方米的厂房里，几十台可以应用于钣金、注塑、控制器、热交换器等10个工序的设备，全是格力自主研发的。而在两年前，它们的生产设备还基本要靠进口。特别是最关键的空调热交换器设备，以前都是从日本进口的。根据格力的测算，每件热交换器需要30多根铜管，用自己研发的设备生产

6、一件节约大约1米铜管，每年就能节约铜材140多万元。专注细节，换回高附加值的创新。空调生产中用得最多的就是螺丝。格力每天用到的螺丝有100多万个。只有9.5毫米大的螺丝钉，撒在桌子上就像一堆小蚂蚁，需要工人们用肉眼一个个检查。每个工人每天要筛检1万颗螺丝钉。而不合格的螺丝钉一旦流到自动生产线上，打入空调部件，就会造成部件出现残次品，曾经最多的一年因不合格的螺丝损失了一千六百多万元。以前每天至少需要150个工人筛检螺钉，但现在一台自动筛选机就能全搞定，一天能筛拣12万个螺丝，关键是准确率高，任何有问题的螺丝都逃不出

7、它的眼睛。有了它，不仅减少损失，更提高了产品的精度。打造无人工厂，提质提效。格力电器2012年开始规划自动化生产线，并以“3至5年实现无人车间”为目标，重点突破，分期实施。现在格力珠海基地的钣金车间里面，一排排橙色的机械臂正有条不紊地把面板吸放至冲床机器中，旁边还有各种型号的AGV无人自动引导小车，在中央调度控制系统的统一指挥下，完成各项物资运输。如今格力电器的生产车间，已经开始实现无人化。三年前1200个工人的车间已减少至600人，大部分工序都变成了全机器生产。...像压板生产线，以前要14个人控制6台设备，但

8、现在只需要2个人，从过去的操作设备变成检测设备，安全性大大增加。　　自打造无人化工厂以来，变化最大的是：员工、产品质量以及生产效率。以前1000人每个月最多就生产6000台，现在机器生产很轻松就可以做到一万台以上，产能得到大幅度提升。三、围绕中国制造，自主研发布局高端装备制造领域2012年，格力电器打破“中国制造”的困局，成立了专业的自动化设备制造技术团队，坚持自主研发设