甘草次酸聚乳酸微球的制备及其性质研究论文

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1、甘草次酸聚乳酸微球的制备及其性质研究论文王军张健韦萍卢定强【摘要】目的研究甘草次酸聚乳酸微球的制备工艺，并考察其体外释药特性。方法以自制的聚乳酸为载体，二氯甲烷与乙醇（体积比1∶1）为油相，聚乙烯醇为乳化剂，采用正交设计实验优化空白聚乳酸微球的制备工艺，采用溶剂挥发法制备甘草次酸聚乳酸微球。结果优选制备的甘草次酸聚乳酸微球形态圆整，大小均匀，表面光滑.freelm×250mm，5μm)；TU－1901紫外分光光度计（北京谱析通仪器有限责任公司）；冷冻离心机（上海离心机械研究所）；乌氏粘度计（南京大学玻璃仪器厂）。乳酸（安徽丰原格拉特乳酸有限公司）；氯化亚锡AR(

2、上海试四赫维化工有限公司)；二氯甲烷AR（上海凌峰化学试剂有限公司）；无水乙醇（上海试剂一厂）；甘草次酸（实验室自制）；十二烷基硫酸钠（吴江市集星化学厂）；甲醇为色谱纯（上海试剂一厂）；重蒸水；其他试剂为分析纯。2方法与结果2.1聚乳酸的合成及分子量测定将乳酸经除水处理后，加入催化剂，控制温度、压强，反应20h左右，反应结束后溶解，提纯产物，真空干燥得白色粉末状产物。通过乌氏粘度计测定聚乳酸的特性黏度，由公式［η］＝5.45×10-4Min-1，投药比1∶3，乳化剂浓度1.5%，油相中PLA比例为1∶25。见表1。表1正交设计及因素水平表2.3评价标准通过对微球

3、载药量、包封率、收率的测定，以聚乳酸微球的载药量（S1）、包封率（S2）、收率（S3）作为评价指标，分别评价，（其中S=S1+S2+S3）计算方法见表2。表2正交设计及实验结果2.4微球的粒径及形态在光学显微镜下观察500粒微球，并测定其直径，计算平均粒径。扫描电镜观察微球形态，微球表面光滑，粒径分布均匀，观察的500粒微球平均粒径11.09μm，5.03～18.87μm范围内的微球占微球总数的85％。见图1～2。图1单个微球和成堆微球在光学显微镜下的照片图2甘草次酸聚乳酸微球粒径分布图2.5聚乳酸微球的制备工艺采用溶剂挥发法制备甘草次酸聚乳酸微球。精密称取适量

4、甘草次酸，聚乳酸加入一定量的乙醇和二氯甲烷（V∶V=1∶1）中，超声分散均匀。在25℃条件下，将二氯甲烷乙醇溶液注入一定浓度的PVA溶液中，以一定的转动搅拌乳化，持续搅拌5h以挥尽二氯甲烷和乙醇。静置，离心，弃去上清液，蒸馏水洗涤3次，真空干燥得白色粉末状微球。2.6甘草次酸标准曲线的制备精密称取甘草次酸样品20μg溶解于100ml容量瓶中，以二氯甲烷乙醇溶液溶解定容得储备液，精密称取一定体积的储备液置50ml容量瓶中，以二氯甲烷乙醇溶液定容并配成12，16，20，24，28，32mg/ml系列浓度标准溶液，20μl进样，流动相为甲醇－水（80∶20），流速1m

5、l·min-1，在254nm处以二氯甲烷乙醇溶液(V∶V=1∶1)为空白测定吸收度（A）。用A对甘草次酸的浓度（C）进行线性回归得标准曲线方程为A=0.0221C－0.0128(r=0.997)，说明在12～32μg/ml范围内C与A呈良好的线性关系。经方法学考察，高、中、低3个浓度的方法回收率分别为100.59%，99.51%和100.17%，日内RSD为0.51%，0.53%，0.17%，日间RSD为1.2%，0.90%，0.42%，符合测定要求。2.7载药量和包封率精密称取一定量的微球，配成一定体积的二氯甲烷溶液，以二氯甲烷乙醇溶液(V∶V=1∶1)为空白

6、对照，在254nm处测定吸收度，计算含药量。收率＝所得微球质量/投料量载药量＝测得药物的含量/微球粉末的含量包封率＝实际载药量/理论载药量2.8体外释放精密称取甘草次酸聚乳酸微球50mg，置250ml烧瓶中，加入100mlpH7.0的磷酸盐缓冲液（含0.5%十二烷基硫酸钠），将试样置恒温震荡水浴锅中，37℃，转速150r/min，在1，2，4，8，12，24，48h取样0.5ml，并立即补充新鲜释放介质，经0.45μm滤膜过滤用于分析。根据体外释放结果，用累积释药百分数对时间绘图，得到微球体外释药曲线（见图3）。结果表明，72h内缓慢释药，具有明显的缓释效果。对

7、累积释药率分别用零级动力学方程，一级动力学方程及Higuchi方程拟合，其释药规律符合Higuchi方程：Y=0.0964t1/2+0.2268(r2=0.9851)。图3甘草次酸聚乳酸微球累积释药曲线3结论采用溶剂挥发法制备聚乳酸微球时影响微球圆整性，包封率，收率等的因素主要有搅拌速度、搅拌时间、油相中PLA的比例、乳化剂的浓度、投药比（甘草次酸与聚乳酸的质量比）等，通过正交设计实验，优化了微球制备工艺，确定最优工艺为：搅拌速度400r·min-1，投药比1∶3，乳化剂浓度1.5%，油相中PLA比例为1∶25。结果表明工艺稳定性、重复性良好，所制备的微球光滑，

8、圆整。甘草次酸在二氯甲烷