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时间:2018-10-28
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1、第三节物料需求规划(MRP)一.MRP的基本逻辑在上一节已经介绍过,制造作业中所使用的大量的物料的需求,是由要生产的某种含有这些物料的料品所决定的。实际上这些物料,并不是以持续均匀的速率被使用,而且在它们所组成的料品被生产之前是不需要的。最理想的状况是,依照客户订单或销售预测,在正确的时间,制造、采购或委外正确数量的正确料品。因此,料品制造、采购或委外的时间和数量,通常应用下列逻辑来处理:1.我们什么时间应该制造多少数量的这种产品?2.需要哪些组件(或成份)?3.这些料品的现存库存量有多少?4.此外已经在采购、制造、委外过程中的有多少
2、,它们将在何时到达或完工?5.何时需要更多些,而且需要多少?6.这些料品应该何时制造或订货?这就是MRP的基本逻辑。它对订货生产如船舶、建筑物或专用机器,对定期成批制造的少量或大量产品,对程序性工业以及对重复性大量生产都是同样适用的。所以,MRP是在解决料品之间数量、时间的连动关系问题,其目标是要达成供需平衡,做到“数量刚好、时间及时”。二.低阶码与BOM展开1.共用件的问题假设我们有两个成品,甲和乙,它们各自的BOM如下所示:甲乙A1(2)B(2)C(1)A2(2)D(1)E(1)B(2)料品B是甲的子件,同时也是D的子件,我们说B
3、是“共用件(CommonParts)”。假设料品B现有库存量50个。如果甲和乙均有客户订单量各100个,我们现在就用在上一节中所说明的BOM展开方式来计算料品B的供应数量。当我们将甲的BOM逐层展开后,再接着将乙的BOM也展开时,B的毛需求量分别各为200,库存量可以重复减二次吗?换言之,在甲展开时,B的毛需求量为200,扣除库存量50,还缺150。之后在乙展开时,B的毛需求量为200,还能再扣除库存量50吗?当然不行!因为这50个库存量已经预备给甲生产用了,如果再扣一次,将来生产乙时必然会缺料。这种现象,正是共同料件无法靠BOM展开
4、来计算需求量的原因。那么,该如何做才对呢?我们必须借助于一个称作“低阶码(LLC:LowLevelCode)”的技巧。2.什么是低阶码?依照各料品在物料清单中的阶位,而按阶层高低,由上而下从零阶起,将全部料品排序,即为各料品的低阶码。在MRP展开时,从低阶码最小的开始,将全部料品的需求,逐阶向下展开计算。以上述甲、乙产品为例:B在甲的BOM中,其阶码(LevelCode)为1,但在乙的BOM中,阶码为2,所以我们定义B的低阶码(LowLevelCode,LLC)为2,也就是B在各BOM中最低的那个“阶码”。按照这个LLC的定义,可以逐
5、个计算各料品的LLC如下:LLC料品0甲、乙1A1、A2、C、D、E2B低阶码是由电脑自动计算的,不能只用手工来计算,因为料品一多,势必发生错误。每当有新增或修改物料清单后,应重新推算全部料品的低阶码。3.BOM展开下面,我们按照料品低阶码的顺序,同时计算产品甲和乙所需各料品的净需求量,如下表所示:步骤料品毛需求量X库存可用量Y净需求量Z=X-YBOM中其下阶子件的毛需求量1甲1000100A1BC200(#3)200(#8)100(#5)2乙1005050A2D100(#4)50(#6)E50(#7)3A1200301704A210
6、040605C10050506D502030B60(#8)7E500508B200+60=26050210(说明:#号内数字为各步骤计算时,毛需求的依据)三.时间的连动关系生产管理,从本质上讲是一个逐层式的物料管理过程。什么时侯要生产,就什么时侯进料。所以将生产的内容详细排定时序,是掌握用料的首要因素。1.提前期与累计提前期每一个料品“从开始到完成”的期间称作提前期(LeadTime)。何谓“开始时间”?对采购件而言,是指发放采购订单给供应商的时间;对委外件而言,是发放委外单委外厂商的时间;对自制件则是生产订单的开工时间。而所谓“完成
7、时间”,对采购件和委外件均是指完成验收入库的时间;对自制件则是指它完工入库的时间。在BOM中,将某一料品本身的提前期加上其子件的提前期,就等于该料品的“累计提前期(AccumulativeLeadTime)”。但是如果该料品的子件不只一个,而这些子件的提前期各不相同,则选其子件中最大的一个提前期加上该料品本身的提前期,作为它的累计提前期。料品的累计提前期,表示为了提供该料品,必须花费的总的工作时间。例如,假设A产品的累计提前期为8天,如果营业部们需要出货A产品,那么就必须在8天前通知生产及采购单位,否则将来不及作业而无法准时出货。当然
8、,在“交货提前期”比产品的“累计提前期”短时,业务部门应该先以销售预测值通知生产和供应单位,使其能够提早而及时进行相关的制造和采购工作。2.时序划分“将工作就时间来展开”,称作“时序划分(Time-Phasing)”。例
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