4物料需求规划(mrp)

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1、第三节物料需求规划(MRP)一．MRP的基本逻辑在上一节已经介绍过，制造作业中所使用的大量的物料的需求，是由要生产的某种含有这些物料的料品所决定的。实际上这些物料，并不是以持续均匀的速率被使用，而且在它们所组成的料品被生产之前是不需要的。最理想的状况是，依照客户订单或销售预测，在正确的时间，制造、采购或委外正确数量的正确料品。因此，料品制造、采购或委外的时间和数量，通常应用下列逻辑来处理：１．我们什么时间应该制造多少数量的这种产品？２．需要哪些组件（或成份）？３．这些料品的现存库存量有多少？４．此外已经在采购、制造、委外过程中的有多少，它们将在何时到达或完工

2、？５．何时需要更多些，而且需要多少？６．这些料品应该何时制造或订货？这就是ＭＲＰ的基本逻辑。它对订货生产如船舶、建筑物或专用机器，对定期成批制造的少量或大量产品，对程序性工业以及对重复性大量生产都是同样适用的。所以，MRP是在解决料品之间数量、时间的连动关系问题，其目标是要达成供需平衡，做到“数量刚好、时间及时”。二．低阶码与BOM展开1．共用件的问题假设我们有两个成品，甲和乙，它们各自的BOM如下所示：甲乙A1(2)B(2)C(1)A2(2)D(1)E(1)B(2)料品B是甲的子件，同时也是D的子件，我们说B是“共用件(CommonParts)”。假设料品

3、B现有库存量50个。如果甲和乙均有客户订单量各100个，我们现在就用在上一节中所说明的BOM展开方式来计算料品B的供应数量。当我们将甲的BOM逐层展开后，再接着将乙的BOM也展开时，B的毛需求量分别各为200，库存量可以重复减二次吗？换言之，在甲展开时，B的毛需求量为200，扣除库存量50，还缺150。之后在乙展开时，B的毛需求量为200，还能再扣除库存量50吗？当然不行！因为这50个库存量已经预备给甲生产用了，如果再扣一次，将来生产乙时必然会缺料。这种现象，正是共同料件无法靠BOM展开来计算需求量的原因。那么，该如何做才对呢？我们必须借助于一个称作“低阶码

4、（LLC：LowLevelCode）”的技巧。2．什么是低阶码？依照各料品在物料清单中的阶位，而按阶层高低，由上而下从零阶起，将全部料品排序，即为各料品的低阶码。在MRP展开时，从低阶码最小的开始，将全部料品的需求，逐阶向下展开计算。以上述甲、乙产品为例：B在甲的BOM中，其阶码(LevelCode)为1，但在乙的BOM中，阶码为2，所以我们定义B的低阶码(LowLevelCode，LLC)为2，也就是B在各BOM中最低的那个“阶码”。按照这个LLC的定义，可以逐个计算各料品的LLC如下：LLC料品0甲、乙1A1、A2、C、D、E2B低阶码是由电脑自动计算的

5、，不能只用手工来计算，因为料品一多，势必发生错误。每当有新增或修改物料清单后，应重新推算全部料品的低阶码。3．BOM展开下面，我们按照料品低阶码的顺序，同时计算产品甲和乙所需各料品的净需求量，如下表所示：步骤料品毛需求量X库存可用量Y净需求量Z=X-YBOM中其下阶子件的毛需求量1甲1000100A1BC200（#3）200（#8）100（#5）2乙1005050A2D100（#4）50（#6）E50（#7）3A1200301704A210040605C10050506D502030B60（#8）7E500508B200+60=26050210（说明：#号内

6、数字为各步骤计算时，毛需求的依据）三．时间的连动关系生产管理,从本质上讲是一个逐层式的物料管理过程。什么时侯要生产，就什么时侯进料。所以将生产的内容详细排定时序，是掌握用料的首要因素。1．提前期与累计提前期每一个料品“从开始到完成”的期间称作提前期(LeadTime)。何谓“开始时间”？对采购件而言，是指发放采购订单给供应商的时间；对委外件而言，是发放委外单委外厂商的时间；对自制件则是生产订单的开工时间。而所谓“完成时间”，对采购件和委外件均是指完成验收入库的时间；对自制件则是指它完工入库的时间。在BOM中，将某一料品本身的提前期加上其子件的提前期，就等于该

7、料品的“累计提前期(AccumulativeLeadTime)”。但是如果该料品的子件不只一个，而这些子件的提前期各不相同，则选其子件中最大的一个提前期加上该料品本身的提前期，作为它的累计提前期。料品的累计提前期，表示为了提供该料品，必须花费的总的工作时间。例如，假设A产品的累计提前期为8天，如果营业部们需要出货A产品，那么就必须在8天前通知生产及采购单位，否则将来不及作业而无法准时出货。当然，在“交货提前期”比产品的“累计提前期”短时，业务部门应该先以销售预测值通知生产和供应单位，使其能够提早而及时进行相关的制造和采购工作。2．时序划分“将工作就时间来展开

8、”，称作“时序划分(Time-Phasing)”。例