水泥联合粉磨系统调试中出现问题和处理措施

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1、水泥联合粉磨系统调试中出现问题和处理措施【摘要】水泥联合粉磨系统主机主要包括辊压机、选粉机、水泥磨、除尘风机等。在水泥联合粉磨系统的装配过程中，系统调试工作落实不到位则很容易在生产中出现问题，严重影响生产工作的顺利开展以及产品的质量。就水泥联合粉磨系统调试中容易出现的问题及其原因作了详细描述，并提出了改进意见。【关键词】水泥联合粉磨系统问题调试措施一、系统工艺流程及主机配置水泥联合粉磨系统的生产工艺流程为：将熟料、混合料、石膏等原料按照规定配比混合，经皮带机、斗式提升机运输进入称重仓；经由棒条阀将料柱形式的

2、混合物料输送进入辊压机进行挤压；物料经辊压机挤压后分散为细颗粒物料及粗颗粒物料，其中细颗粒物料进入球磨机进行粉磨加工，粗颗粒物料重新进入辊压机进行二次辊压；细颗粒物料经粉磨加工后进入选粉机进行选粉，筛选出的粗粉重新进入球磨机内进行二次粉磨，细粉即成品水泥经由袋除尘器进入水泥库贮存。、辊压机系统问题及调试一）称重仓料位控制。称重仓的料位应控制在一个适合的范围，满仓操作或者称重仓料位长时间低于最佳料位值，容易造成下料不流畅或者称重仓侧壁过度磨损的现象，影响系统粉磨工作的正常进行。为保证称重仓下料的顺利进行，称重

3、仓料位控制在1/3至2/3之间为最佳料位，这样不但可以保证足够的下料量，称重仓的物料冲力也可以使下料更加流畅。（二）辊压机进料控制。对辊压机的进料装置的控制以能够做到进料量和进料宽度的灵活调节为最佳。在系统初启动时，进料量控制应从少到多，切忌一次性进料量过大，造成左右辊缝相差太多，不能及时进行纠偏导致设备停跳。首先将两棍子间的物料手动取出，并在气动棒闸下面增加一个手动棒间以确保开机顺利；其次，开机时进料量的控制操作为：由中心向两边依次拔出棒闸，使进料量逐渐增加，同时应控制进料时左右偏差不宜过大，以免造成辊压

4、机左右辊缝超过设定值而在此造成设备停跳现象；准确控制辊压机的进料量，以确保粉磨系统的顺利运行。（三）称重仓细粉量控制。粉磨机运行中，如果V型选粉机不能将符合入磨细度的物料全部选出，细粉进入称重仓后极易导致蓬仓现象，使辊压机压力以及辊缝变化忽大忽小，影响称重仓的挤压效果。造成称重仓细粉量过多的主要原因有：选粉机风量过小，尤其当台式产量较高时，风量过小导致细粉不能及时被带走而进入称重仓；V型选粉机对物料分散作用迗不到要求，物料未能充分打散就进入选粉机分离栅格，夹在大块物料间的细粉也进入了称重仓。为改变称重仓细粉

5、过多，应通过改造选粉机进料溜子，增加打散棒，改变物料下料角度及下料速度，将进料充分打散后再进行分1为对选粉离，以避免称重仓细粉过多，影响系统运行机进料溜子的改造示意1选粉机进料溜子改造示意1所示，对选粉机进料溜子的改造中，打散棒的尺寸及数量应根据现场进料溜子的下料角度及物料抛落轨迹具体定位，为确保物料的下料量，打散棒的数量不宜过多。对进料溜子进行改造目的在于通过改变下料方向使物料经过相互碰撞和分散，将物料充分打散后再进入选粉机。此外，通过适当增大V型选粉机出口风压及调补风阀开度等措施，将大部分细粉选出选粉机

6、解决称重仓细粉过多的情况。三、磨机系统问题及调试（一）磨机进料管返灰问题与改进。当磨机产量过大，即台时产量超过160t/h时，磨头进料管会出现返灰现象。出现返灰现象的原因为进料管在磨机内的板的长度过短，且进料管水平通风部分下半圆结构容易存料，从而出现返灰现象。为避免返灰现象的发生，应采取相应处理措施：加长进料管在磨内板的长度并用铁板堵住进料管下半圆防止存料，以防止返灰现象的发生。（二）除尘器系统回料管道问题与改进。除尘器长时间运转经常发生停跳现象，造成停跳现象的原因为回料卸灰管道中物料潮湿，流动性较差，造成

7、下料管堵塞，下料不流畅，导致输送机机料负荷过大，从而引起停跳现象。此外，除尘器气流中水分较大容易使除尘器袋子黏附堵塞，影响除尘效果，需要人工进行积灰清理并疏通滤袋。改进措施：通过增大回料管倾斜角度、增加高压空气管道数量，结合高压管道的风吹作用，使回料管下料更流畅；使用大规格脉冲阀增大灰尘清理效果；更换防水、耐腐蚀的除尘袋以解决大量粉尘黏附现象；系统内停止加料后除尘机不能立刻停止运转，应延长5min的运转时间，充分卸除积灰斗中的物料，避免滞留物料受潮结块影响除尘机的正常运转。（三）系统油站运行注意事项。在联合

8、粉磨系统磨机运行过程中，润滑油是动力传输的重要介质，应密切注意各个油站的压力以及润滑油的出油量，确保润滑部位油膜良好，确保磨机动力传输力量均匀，磨机运行稳定。系统油站的注意事项有：认真观察数据，任何一个数据有误差都有可能影响磨机正常运转，确保开机前高压油泵的润滑压力满足开机条件，启动磨机前高压泵压力必须达到开机要求，确保磨机的良好运转；系统油压正常的情况下，要保证润滑部位油量充足，管路设施无裂缝，避免漏油现象发生