水泥半终粉磨系统调试中出现的问题及处理.pdf

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1、一18一渗t'W,411~l"20l3．No．4水泥半终粉磨系统调试中出现的问题及处理李维兴，任博(阳泉冀东水泥有限责任公司，山西阳泉045011)中图分类号：TQ172．637文献标识码：B文章编号：1002—9877(2013)04—0018-04我公司3套水泥粉磨系统配置相同，均为半终粉磨系统。在系统调试过程中，先后出现辊压机功效偏低和磨机台时产量偏低、袋除尘器故障频繁等一系列问题，通过不断地分析、总结，采取了一系列的改造措施后，取得了较好的效果。1主要设备参数及工艺流程粉磨系统主要设备及技术参数见表1，工艺流程见图1表1粉磨系统主

2、要设备及技术参数主机名称型号、规格主要参数辊子线速度：1．57m／s，辊压机JGY2通过能力：600～800t／h．—1614辊子规格：中1600mmxl400mm．电动图1半终粉屠系统工艺流程示意机功率：1120kW×22调试过程中出现的问题及解决方法通过量：1000t／h，V型生产能力：160～275t／h2．1磨尾除尘器选粉机VX40o0(比表面积175m2／kg)，风量：180000～280000m3／h，2．1．1存在问题及主要原因分析设备阻力：1．O～1．5kPa磨尾除尘器回灰螺旋输送机电动机设计为成品比表面积：350～380

3、mZ／kg，2．2kW，输送量为8～10t／h。该除尘器进口气体含尘浓中4．2mx13m系统能力：150t／h．水泥磨(闭路)传动方式：中心传动，度为350g／m，当收尘风机挡板开度到80％以上时．磨仓位：2．磨机转速：16r／h，装机功率：355Okw尾拉风增大，进人除尘器的细料增多，回灰螺旋输送机输送量达到12～14t／h，因料多不能及时排出。电动通过量：800t／h，产品产量：180t／h．风双分选离粉机高效L-SEP3250量主轴：24转0速00：0m133／5h．机的负荷增大导致发热跳停，同时螺旋输送机压死．～200r／min．

4、成品比表面积360m2／kg严重时造成摆线针轮减速机损坏。2号和3号水泥磨调试期间，螺旋输送机电动机跳停次数较多．摆线针处理风量：260000m3／h，气箱脉冲袋供气压力：0．5～0．7MPa，轮减速机损坏3台，造成较长时问的停机。因此，回灰除尘器LFGM128-系统阻力2：1500～1700Pa，(主除尘)x14气体工况温度：<120~C螺旋输送机电动机及减速机选型偏小，无法及时将积fMAX15O℃1灰排出，是电动机跳停和减速机损坏的主要原因离心风机流量：285000m3／h．功率：900kW．工作2．1．2解决方法(主除尘)YRKK5

5、60—6温度：l00～120℃1)结合2号和3号磨现场实际。在螺旋输送机壳气箱脉冲袋处理风量：50000m3／h．体下部中间位置增加一个dO200mm的下料管连接到除尘器LFGM128-5过滤面积：800m，(磨尾除尘1系统阻力：l450～1770Pa，原回灰管，相当于增加了一个下料点，减少了螺旋输气体温度：8O～120℃送机电动机的负荷。并在管道上安装翻板阀，用来锁f离磨心尾风除机尘1Y5—48№l2D流110量kW：50000m3／h，电动机功率：风。增加下料管后，螺旋输送机在系统拉风增大时未．全压：4500Pa出现跳停情况(见图2b

6、)。2013．No．4李维兴等：水泥半终粉磨系统调试中出现的问题及处理一19一，^^b排风机排风机b排风机^^体改造翻板阀a)原设计磨尾除尘器下料b)增加翻板阀后下料c)下料锥体改造及新增翻板阀后下料图2磨尾除尘器回灰螺旋输送机改造方案2)将1号磨的螺旋输送机和叶轮给料机拆除，对大型除尘器重要位置如脉冲阀等进行保温，可采取保收尘下料锥体进行改造，下料部位改为双翻板阀，通温棉及伴热带等过溜子直接接入磨尾提升机。在确保除尘器下料的同2)压缩空气站干燥机要运行良好，确保干燥效时，减少了运转设备，降低了电耗(见图2c)。果，定期对压缩空气气罐排水

7、．冬季更需要增加排水2．2主除尘器频次，确保压缩空气的出15温度，降低压缩空气水分。2．2．1存在问题及主要原因分析2．3辊压机1)冬季调试及试生产期间3台主除尘器经常出2．3．1存在问题及主要原因分析现压差大的问题，运行过程中进出口压差从一1400Pa1)稳流仓经常出现空仓现象，不能形成稳定仓快速增到一4O00Pa以上。现场出现几个室脉冲阀漏压．物料以松散状态通过辊压机，不能实现料层粉碎，气，导致储气罐压力低。挤压效果很差，辊压机功效低，只有额定功率的50％我公司所在地区冬季最低温度在一15—20．除左右。落料落差大，现场粉尘多，稳流仓

8、与辊压机软连尘器脉冲阀内部膜片极易冷缩变形，且压缩空气中水接和闸板孑L处粉尘大。对辊压机出料进行测定，其中分在低温下易产生冰渣，将膜片上通气孑L堵塞。使脉2ram以下颗粒不足60％．部分未经挤