邯钢炼铁降低铁前焦粉比生产实践

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1、邯钢炼铁降低铁前焦粉比生产实践李志明（河钢集团邯钢公司,河北邯郸056015）摘要：本文对邯钢炼铁降低铁前焦粉比进行了系统总结。在科学论证的基础上，通过优化供焦流程、改造高炉槽下焦筛筛分、加强制度量化管理等一系列措施，在保证入炉焦炭粒度合格的前提下，铁前焦粉比从71.7kg/t降低到40.1kg/t,焦粉率从15.66%降低到8.74%，显著降低了焦炭消耗，创造了明显的经济效益。关键词：高炉；铁前焦粉比；焦粉率：供焦流程1前言在钢铁联合企业中，铁水成本占到钢材总成本的约80%,因此铁前降本增效是钢铁联合企业的重中之重，而炼铁厂作为铁前整个生产系统的中心环节，则以降低铁水成本为

2、根本目标。从铁水成本的构成来看，主要包括原料成本和工序成本两部分，而在工序成本屮燃料成本比重最大，难度也最大，因此炼铁厂把降焦增煤、降低燃料比、改善高炉指标作为降低铁水成木的一项重要措施，而往往忽略了降低焦粉比这一环节。由于焦炭和焦粉存在近一半的价格差，因此降低焦粉比，控制焦粉率、提高焦炭利用率，也是降低高炉燃料消耗的重要途径。邯钢炼铁部转变原燃料的精料理念，在科学论证的基础上，通过优化自产焦供焦流程、改造高炉槽下焦筛筛孔、加强制度tt化管理等一系列措施，在保证入炉焦炭粒度合格的前提下，铁前焦粉比从2011年71.7kg/t降低到2016年40.1kg/t,累计降低25.5k

3、g/t,降低铁水成木3.96元/吨，平均每年降低2620多万元。表1邯钢炼铁部历年铁前总焦粉比变化年份全傳比kg/t焦粉比kg/t焦粉率%备注2011年386.371.715.66髙炉最初的铁前总焦粉比2012年406.652.811.49优化自产焦供流程后的铁前总焦粉比2013年408.347.510.42改造高炉槽下焦炭筛分系统2014年391.047.710.87曰常维护高炉槽下焦炭筛分2015年393.740.79.37取消辅助料场焦炭筛分系统2016年418.540.18.74曰常维护高炉槽下焦炭筛分注：全焦比包括焦比和焦丁比。2邯钢高炉装备和焦炭来源情况邯钢炼铁部

4、现有4座高炉，其中3200m3高炉一座（8#高炉）、2000m3高炉两座（5#、7#高炉）、1000m3高炉一座（4#高炉），总炉容8200m3,具备年产铁水750万吨的能力。高炉每天消耗焦炭约9500吨左右，其屮自产焦炭约5000t,外购焦炭约4500tC其中包括石矿捣同焦约1500吨），高炉焦炭结构中自产焦产能不足，47%左右的缺门依靠外进焦。焦化厂有四座4.3m焦炉和2座6m焦炉，焦炭产能5000t/d，其中1、2#焦炉和5、6#焦炉采用干熄焦工艺。3优化高炉供焦流程，降低焦粉比3.1优化自产焦供焦流程，减少皮带屮转环节（1）自产1、2#干焦流程的优化改造前，从1、2#

5、焦炉生产出来的干熄焦，先是经过1号筛焦楼转到2号筛焦楼，其间途经4条皮带，按照每条皮带落差3米计算，4条皮带机落差为12米，加上筛焦楼落差10米，干熄焦未出焦化厂，总落差就达22米。自产1、2#干焦到达炼铁部辅助料场后，还需经焦1至焦5、2Z—1、2Z—2、4Z_1、4Z_6、1转1等共计10条皮带，其间落差又增加30米。自产焦经过多次中转、摔打，焦块容易破碎，焦炭屮粉子含M增大。2012年4月开始，炼铁部主动与公司相关部室及焦化厂沟通协商，制定优化供焦流程的改造方案：在焦化厂1102皮带机头增设一个三通漏斗和一台C4皮带机，使之与炼铁部辅助料场1转1、1转2皮带机直接沟通供

6、焦，此举极大缩短了上料流程。供8#高炉干熄焦的流程由14条皮带减为3条，焦炭只需"三步走〃就能入炉，转运摔打次数明显降低。（2）自产5、6#湿焦流程的优化（2016年7月5、6#焦炉改为干熄焦工艺）将焦1皮带向北延伸10米，向南延伸30米，使之与改造后的P3皮带相连。将新焦5皮带向东延伸30米，向西延伸，使2与7Z-1皮带相连，再经7Z-4、1转1,进入高炉料仓。改造后，供湿焦流程山原来的9条皮带减为5条。经过上述供焦流程改造后，炼铁部铁前总焦粉比从最初71.7kg/t降到52.8kg/t,降低18.9kg/t,焦粉率从15.66%降到11.49%,降低4.17%,2012全

7、年可增效8004多刀元。3.2改造高炉槽T焦炭筛分，减少槽丁焦粉比炼铁部转变原燃料精料的理念，针对以往高炉槽下焦筛存在的筛网间距偏大，返焦量过大的情况，制定了《高炉筛分控制标准》，逐步对各高炉振筛筛网按标准进行置换，既保证入炉原料粒度合格，又要杜绝返焦超标、造成资源浪费，对两者的关系做好平衡。2013年二季度幵始，逐步将全厂的焦炭动态筛分控制标准制定力25mm分级。根据分级标准，将3200m3高炉焦炭筛孔从25mm分期分批的调整到23mm,然后又进一步缩减到21mm；3200m3高炉的焦丁分级筛孔径从1