对于一次窑电流高且波动大的原因分析及解决的措施.

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1、对于一次窑电流高且波动大的原因分析及总结我公司是中材南京院设计的5000t/d水泥熟料生产线。回转窑规格：①4.8mX74m、篦冷机为NC39325。转速0.35rpm—4.Orpm/min、主电机功率：750KW、额定电流：1200A。窑头燃烧器为四风道喷煤管，输送能力为12.5t/h—17.5t/h。公司于2005年6月28日点火试产，05年8月份系统日趋稳定并达到设计的台时产量。目前产量基本稳定在5300—5500t/d,熟料质量平稳，f_Cao

2、份出现的一次窑电流高波动大做一分析和总结。一、事故的起因：2007年10月15日上午9点以后窑系统开始逐渐出现电流高波动值大，到10月17日早上八点钟窑电流高值已达1300A、低值700A,电流波动范围已达600A，出窖熟料升重低、f-cao高，质量无法保证。故此系统减料运行投料量仅为3⑻t/h,距额定投料量相差60t/h.在产、质量无法保证的情况下只好停窑检查。停机后进入窖内检查，发现烧成带窑皮长度偏长达29米左右，窑内副窑皮长，窑内结大块。窑内窑皮厚度很不理想最厚处窑皮达800mm、接近整圈且长度近10in，

3、最薄处仅为150mm、窖皮极不平整且所结挂的窑皮呈疙瘩状，窑皮不致密且疏松。（这说明窑前温度低、火力强度不够。煅烧温度约在1450°C左右。）最薄处用钎子轻轻一捅窖皮就可看到衬砖，这说明窑内窖皮厚度极不均匀所以造成窑电流高且波动范围大（正常时的窑皮一般在200mm—300mm之间）。检查后发现二档轮带处衬砖已薄（25—32米处），所以同时更换了七米衬砖。表一为2007年10月15日至17日的入窑生料及山窑熟料化学成分表（各日平均值）入窑生料日期LossA1203Fe203Si02CaoMgoKHNP1535.96

4、2.822.0013.0041.403.090.9902.701.411635.802.881.9912.5641.523.191.0262.581.451735.682.861.9413.1242.112.880.9992.731.47出窑熟料150.574.563.1620.8863.454.790.9312.701.44160.344.643.1221.2063.544.870.9262.721.48170.344.683.0421.4863.954.510.9102.761.45熟料f-Cao15日平均值

5、：1.5516曰平均值：1.7817日平均值：1.96二、原因分析：（1）.是窑内的填充率过大，窑内料层厚，当后部窑皮增厚时喂入的料粉不能及时进入烧成带，阻碍了物料向前运动，同时不断有新加生料粉进入窖内，造成窖内负荷过大，（亦即是窑内填充率过大），致使窑功率上升。（2）.是因窑尾温度过高，（尾温高的原因①是：头煤喂入量大有不完全燃烧煤粉跑到尾部。②是：拉风过大造成火焰后移尾温偏高。③是：分解炉内有一部分未完全燃烧煤粉与物料混合带入窑内，造成后燃现象，特别是煤粉灰分大、挥发分低、细度粗、水分大时。所以造成入窑物料融

6、煤矿物增加，物料粘度增加，料子流动性差，液相提前出现，这一点从烟室结皮情况可看出。（3）.是因液相提前出现物料没有进入烧成带前就已结粒，这一点可从出窑熟料中没有烧透的料块看出，中间有包裹着己分解过的生料粉，而且出窑熟料出现致密性黄心熟料，出现黄心料说明窖内通风偏小或是火焰偏向料层，造成煤粉不完全燃烧，窖、炉风量不匹配，又因现在三次风闸板损坏调节不灵活，当系统出现不正常情况时没有及时调整窖、炉用风比例或者说调整不及时造成废气在窑内富集循环，还原成份多，这一点可从C1出口氧化氮含量看出。氧化氮含量高时说明窑前煅烧温度

7、高，低时说明温度低。⑷.是物料中有害成分含量偏高。R20+S03含量偏高时，生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，那么R2O+MgO都偏高时，特别是当MgO〉4.5%时，熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。因碱性物质含量高，物料粘性增大，流动性差，翻滚带起高度大窑内负荷增大导致窑功率上升。(5).因窑皮厚薄不均，使得窑筒体轴向和径向发生不均匀的膨胀和收缩，从而破坏了窖中心线的直线度，导致回转窖在运行过程中负荷不均匀，导致窑电流增大及波动范围加大，甚至会造成简体

8、变形，以及引起轴瓦发热等变化。(6).入窑物料的易烧性对窑电流亦有影响，当易烧性较好时，表现为分解炉喂不进煤，出口温度升高速度快，窑电流随t上升，此时窑头喂煤量应适当降低。⑺.因为使用四风道煤粉燃烧器，所以在使用和调整上存在问题，内、外、中心风调整不合理，加之煤管前端结焦严重导致火焰分叉变形，形状不理想，造成窑内窑皮偏厚、偏长、厚薄不均，所以造成窑电流高且波动大⑻、煤管的