相分离法技术的研究进展-论文

《相分离法技术的研究进展-论文》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、相分离法技术的研究进展1.1引言相分离法，是在含有心材和壁材的混合液中加入另一种物质或溶剂，使壁材的溶解度降低，使其包裹着心材从混合液中凝聚出来自溶液中产生一个新相（凝聚相），形成微胶囊的过程[1][2]。这种制备微粒的方法成为相分离法，它可分为单凝聚法、复凝聚法、溶剂-非溶剂法和改变温度法[3][4]。相分离技术广泛应用于生物、医药、食品、化工等领域中，其应用前景广阔，因此备受关注。1.2相分离技术的研究状况1.2.1相分离技术在医药领域中的研究状况卢国冬等采用相分离法对水凝胶进行了研究，较全面地介绍了国内外多孔水凝胶材料的研究现状及其在生物医药领域的应用,并对其发展

2、前景进行了展望。水凝胶以其优良的亲水和缓释性能而广泛应用于工农业生产及生物、医药领域[5]，如控制药物在体内的缓慢恒速释放，以延长给药时间,获得稳定的血药浓度；国内对多孔水凝胶的研究主要集中于制备工艺,对其作为生物医用材料的应用研究还不够深入。未来多孔水凝胶的研究趋势是:开发新型制备方法,优化制备工艺,以期获得性能优良的产品；探索适合工业化生产的多孔水凝胶制备工艺,为其走向实际应用提供材料基[6]。郭辉等采用相分离法对多肽蛋白质类药物微球制备进行研究。随着生物技术的高速发展，多肽蛋白质类药物不断涌现[7]。这些活性大分子药物在治疗包括肿瘤、心血管疾病、糖尿病、等重大疾病

3、方面具有无可比拟的优点，如将大分子药物通过可生物降解微球系统给药，不仅能有效防止药物在体内很快降解，还可能靶向送达体内有效部位，达到缓释长效目的[8]。由英才等用聚乳酸(PLA)为载体材料,以牛血清白蛋白为多肽-蛋白质药物的模型化合物,分别用相分离(PSM)和溶剂萃取法(SEM)制备出了平均50~90μm的PLA/BSA微球。研究不同载体材料,不同制备方法,不同BSA用量及载体材料中亲水性明胶的加入对BSA释放速度的影响,并对BSA用量与包埋效率的关系进行了研究,结果发现:PSM和SEM均能制备出粒径在50~90μm的PLA/BSA微球,在本实验条件下,PSM和SEM的

4、包埋效率分别为94.1%和35.2%,在12d的释放周期内,含明胶和不含明胶的PLA/BSA微球的BSA累积释放量分别为47.0%和84.9%,两种PLA/BSA微球均具有缓释功能,明胶的加入使PLA/BSA微球比不含明胶的微球具有更长的释放周期[9]。目前在制备多肽蛋白质药物微球给药系统中依然存在很多问题，有待进一步深入研究。如制备过程中多肽蛋白质药物的半衰期短，多次计量给药的治疗方法给临床应用带来诸多不便，若将微球作为注射、直肠给药、鼻腔给药的载体，不但可以提高药物的生物利用度，延长药物的半衰期，还可以改变药物的体内分布，减少药物的不良反应。因此以微球为载体的缓释、

5、控释制剂的研究具有极其广阔的应用前景[10][11]。郁晓、任杰等人将可完全生物降解的共聚物作为壁材，以相分离法制备含抗真菌药物两性霉素B的微球，研究了不同溶剂/非溶剂、不同分子量共聚物、不同配比共聚物、不同表面活性剂及其不同用量等因素对微球的粒径大小、分布、药物包封率和药物体外释放等性能的影响。研究发现，将溶剂相滴入非溶剂相是一种较好的制备微球的操作方法,由此法制备出的微球不仅粒径很小，成球性好，而且颗粒分散性较好，是一种理想的微球制备操作方法；微球降解速率随着聚合物中PEG含量的降低而减小，且聚合物中亲水PEG链段所占比例较大时，药物微球较先达到释药平衡[12]。赵

6、佩瑾、贾方采用油相分离法[13]和有机溶剂蒸发技术，以乙基纤维素、海藻酸钠材料作为四环素的释放载体制备微胶囊缓释体系，所得的微胶囊产品平均粒径为500μm，载药量在33%左右，包封率可达80%左右，在16h后药物体外释放基本完全，研究制备四环素微胶囊不仅具有明显的缓释功能，而且具有稳定性好、包封率较高的优点，有望成为一种新的控制释放体系[14][15]。1.2.2相分离技术在食品领域中的研究状况采用微囊化技术包裹后的维生素不仅可以防止变质,还可以通过缓释作用提高其利用率，因此水溶性维生素采用微囊化技术在医药及饲料添加方面具有较高的实用价值[16]。唐明红等人采用高分子非

7、溶剂变温相分离法包被技术对维生素C进行包被，经研究发现该方法能提高维生素C在高温、高湿储存环境中以及高温、高压调质，制粒条件下的稳定性。试验结果得知，通过高分子非溶剂变温相分离法包被技术包被后的维生素C在温度为85℃，相对湿度设定为95%的恒温、恒湿箱内储存30和60min后损失分别为0.25%和0.27%，差异不显著（P>0.05）[17]。乳酸菌，是对人体具有重要的生理和保健功能的益生菌，研究认为，乳酸菌在肠道中能真正发挥他们的益生作用的数量至少在106~107cfu/mL以上[18][19]，但乳酸菌制品从生产到运输、销售、再被口服