精益生产管理综合能力提升实务

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1、精益生产管理综合能力提升实务精益化生产管理综合能力提升实务*一、精益生产方式概论二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界

2、十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本*1.丰田生产系统的精神和意义一、精益生产方式概论LeanProduction精益生产精益生产方式衍生于日本丰田生产方式(ToyotaProductionSystem),简称为TPS.强调通过不断的改善活动,以提高企业的素质,创造利益,持续增长.具有实践重于理论,实绩与效果重于过程的色彩.它是在实践的过程中归纳出来的体系.因其卓越的管理理念，与经营效率的高效，美国学者投入500万美金对其进行专门课题研究，并将其研究成果命名

3、为“精益生产”，在台湾地区又称之为“NPS(NewProductionSystem)新生产方式”对人类的生产革命产生了长远影响。*丰田喜一郎于193<#004699'>7年8月28日,从丰田佐吉开办的丰田自动织机制作所独立出来,成为一家拥有1200万日元资本金的新公司”丰田自动车工业株式会社”.社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于1954年在管理方面引进了一系列的全新生产方式,这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的“零部件应在正好需要的时间以正好需要的数量到达正好需要的位置（JustinTime）”.随

4、着50年的逐步完善及成长,终于发展成丰田生产系统(TPS—ToyotaProductionSystem).2003年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公司利润三倍的总和.每部车利润达2000美金.远远超过通用每部车利润192美金及福特公司每部车赔18美金.至今丰田公司已跻身于世界第二大汽车制造公司.*2.JIT生产体系结构图企业教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化设备的快速切换设备的合理布置标准作业和作业标准多能作业员良好外部协作不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的

5、作用看板管理质量保证小批量生产均衡化生产同步化生产JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性公司整体性利润增加全员参加的改善和合理化活动（IE）*3.丰田生产体系的八大指导思想丰田生产方式反映了日本在重复性生产过程中的管理思想，其指导思想（1）通过生产过程整体优化（2）改进技术（3）理顺各种流动（Flow）（4）杜绝超量生产（5）消除无效劳动与浪费（6）充分、有效地利用各种资源（<#004699'>7）降低成本（8）改善质量达到用最少的投入实现最大产出的目的。*4.精益生产的五项原

6、则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期*5.精益生产的四大特质1）拉动式准时化生产2）全面质量管理3）团队工作法(Teamwork)4）并行（同步）工程*6.精益生产的十条准则?1)消除浪费?????2)使库存最小化?????3)加速流动?????4)授

7、权给工人5)满足顾客需要6)把事情一次性做好<#004699'>7)由顾客需求拉动生产???8)使设计适应快速的变化9)与供应商结成伙伴10)创造持续改进的文化*<#004699'>7.精益生产的四种途径消灭浪费是精益企业始终不逾的追求：向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，传统企业的精益之路可以遵循下列四种途径：*1）改进生产流程(1)消除质量检测环节和返工现象(2)消除零配件不必要的搬动(3)消灭库存2）改进生产作业(工作方

8、法)(1)减少生产准备时间(2)消除停机时间(3)减少废品产生*3）提高劳动利用率提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训（工作轮调），交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于团队协作，及协调处理生产过程中的异常问题，减少本位主义的色彩。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度，及按装自动检测装置，确保了每一项操作，只能按照惟一正确的方法进行。4）向精细化精益生产转变*8.精益生