034 7号高炉强化冶炼实践

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1、7号高炉强化冶炼实践肖建华田振华(新钢公司第二炼铁厂)摘要对新钢7号高炉自扩容大修以来的操作经验进行了总结，通过采取精料、优化装料制度、调整风口布局、提高风温与煤比、加强炉型管理、加强炉内炉前操作与管理等措施，高炉实现了强化冶炼，同时取得了较好的技术经济指标。关键词高炉精料炉型管理强化冶炼l概况7号高炉扩容大修后于2004年8月30日点火投产，高炉炉容1050m3，设20个风口，两个铁口，陶瓷杯炉缸，炉缸以上全部为砖壁合一的薄壁炉衬结构，工业水冷却，炉顶采用串罐式无料钟炉项，炉顶料面摄像，炉喉十字测温

2、，投产20天后高炉利用系数达到了2．0以上，实现了大修高炉快速开炉达产。开炉初期，由于7号高炉是新钢公司第一座薄壁炉衬高炉，没有可供参考的成熟操作经验，高炉操作处于探索期。高炉通过精料方针、加强上下部调剂、炉型管理、完善高炉操作，冶炼水平不断提高，技术经济指标不断优化，高炉月利用系数达到了2．8以上的较好水平。(见表1)2影响7号高炉强化冶炼的因素2．1炉型设计号7高炉白炉腹以上全部为薄壁炉衬，且炉腹角和炉身角比6号高炉与8号高炉均小，分别为78°8'45"和83ْ30'29"，中心气流容易发展，而边

3、缘气流抑制，炉腹、炉腰容易结厚。2．2冷却系统7号高炉设计为工业水冷却，总水量为5550m3／h，但实际上由于7号高炉薄壁炉衬特点，进出水管大多为双进双出，造成开炉时冷却水打压困难，直至将常压水量提至5800t／h，才将常压水水压勉强提高0．45Mpa，与设计水压0．65Mpa相差较大，致使7号高炉常压水量比设计水量3950t/h大了近1850t/h，常压水量的增加直接导致了炉体及炉缸在炉况不顺、冶强下降情况下，容易粘结与堆积，使炉况恢复难度增加。2．3原燃料条件烧结矿及焦炭强度不稳定，烧结矿转鼓指数

4、ISO在72-75％左右波动，焦炭M40在77-82％，M10为7—8％，由于烧结矿及焦炭产能关系，经常改变烧结矿R2及结焦时间。导致高炉入炉粉末多，原燃料强度下降，冶金性能筹，进入高炉后料柱透气性变差，不利于炉况的稳定和顺行。2．4上料系统受场地限制，7号高炉上料系统采用料车上料，与皮带上料相比，其缺点在于：矿石在槽下过筛经主矿皮带一中间斗一料车一受料斗，中间环节多，矿石经多次转运易破碎，造成入炉粉末增多。故7号高炉实现强化冶炼，必须克服以上不利因素的影响。3高炉强化冶炼措施3．1精料精料是高炉炼铁

5、的基础，特别是大型高炉，对原燃料的质量提出了更高的要求，加强原燃料管理及筛分工作，对保证高炉稳定顺行尤为重要。(1)进一步降低入炉粉末含量。降低入炉粉末，可以改善料柱透气性，增加风量，稳定炉况。为了减少入炉粉末，7号高炉主要采取了以下措施：①更换筛网。烧结矿和球团矿由原来的单层筛改为现在的双层棒条筛，大大减少了入炉粉末，并要求每班定期清理筛网，保证过筛效果。②控制合理的筛网速率。将烧结矿、球团、焦炭过筛速率严格控制，在确保上料的前提下将烧结矿速率控制在<35kg／s，球团矿<35kg／s焦炭<20kg

6、／s，对操作工及工长严格考核，并做到有奖有罚，从而保证了筛分效果，大大减少了入炉粉末。(2)原燃料质量的改善和优化配料结构。随着公司决心打造南方建材精品基地的口号，公司对高炉精料的重视，逐步对烧结厂焦化厂产量质量提出了严格要求，烧结矿及焦炭质量情况见表2、表3。7号高炉通过改善配料结构，入炉熟料率逐年提高，由83％提高至92％入炉品位由57％左右提高到58％，渣量大幅度降低，渣比下降至300Kg／t左右，入炉品位提高，渣量降低后有效地改善了料柱透气性和透液性、熟料率的提高，影响地改善了炉料的冶金性能，

7、这些都有利于炉况的稳定和顺行。3．2调整风口布局开炉初期，风口全部为¢120mm，长度420mm，斜7号风口，进风面积0．2261m2，由于当时原燃料质量差、炉况不顺，逐步将风口全部缩小至¢110mm，风口面积缩至0．1900m2，2007年后随着原燃料质量改善，利用高炉休风机会更换了6个¢110mm风口，改为¢120m，使风口面积达到0．2028m2，使炉缸工作均匀活跃，风量长期稳定在2700-2800m3／min之间，风速保持在250m／s以上，鼓风动能大于100MJ／S，炉况顺行，为进一步提高冶

8、强创造了条件。3．3优化装料制度对于无料钟炉顶，其布料方式灵活丰富，布料矩阵的选择是无料钟技术的精髓，是加强高炉操作调剂的重要手段。7号高炉投产5年来，对薄壁炉衬高炉的装料制度进行了大量的探索实践。在开炉初期，7号高炉布料方式是矿石和焦炭均为单环，矿批徘徊在22．24t，煤气利用不高，能耗高，且炉况顺行度差，抗波折能力差，后在2007年元月13日那次大的炉况失常后7号高炉的布料矩阵基本确定，就是以稳定中心气流，适当发展边缘气流的装料制度，即矿批26t，α