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1、不合格品管制管制的目的:防止不合格物料流入生产线及防止不合格品流至客户处,造成重大损失并损及本公司商誉.相关人员织责1作业人员:生产过程中发现不合格品时,除应立即反应单位主管,并将之隔离以避免混入合格品中.检验人员:应针对不合格品加以鉴定及标示,并确实执行.品管主管:a.须确保不合格品均适当之处理;b.须确保所有人员均能了解作业要求,并确实执行.相关人员织责2制造主管:须确保作业人员均能按规定隔离不合格品,以避免混入合格品中.仓管主管：须确保不合格品被隔离,标示不至于被生产线误用及流出不合格品处理方式：品保单位经确定不合格,予以标示或隔离后,依下列方式处理1.报废不合格品在
2、质量特性上有影响其功能者,得予以报废.当不合格品不适于重工或特采出货者,得予以报废.当在制品或成品不合格时,经裁决为选别,其选别后之不良品得予以报废.2.重工当不合格品重新加工后即能符合规格尺寸,质量特性及客户要求时,可裁决重加工.;重工品必须交由QC确认合格后,方可进行下一制程或包装,必要时加以标示以利追踪.3.挑选:当不合格品发生后经裁决须选别时,制造单位应将不合格品送至选别区予以层别,层别后良品须通知QC再行确认,方可予以下一制程,而不良品亦应依(1,2)报废或重加工.4.特采:特采时机:生产急需之来料,不良可在后工站通过治工具克服的-----生管,采购制程能力特采-
3、------------制造单位作业错误特采--------------制造单位特采会签:特采申请单由生产单位提出后,会签各相关单位意见,并呈事业处.若成品因特采而影响到客户段时除履行第一条规定外,还须经向客户或其代理人申请准许,方可特采.判定结果:采用挑选限用不采用处理不合格品的四大要素1.知会----发现不合格时,及时知会相关单位寻求对策,以减少不良的产出.2.追踪----追踪不合格品发生的时间,地点,数量,及其去向,减少误用及流出.3.标示----将所有之不合格品均采取适当之标示,作进一步处理,以免误用.4.记录----将追踪及处理结果予以详细记录,以备查询.IPQC
4、作业规范及OOBA检验规范讲解第一部IPQC作业规范目的:1作好质量信息沟通传递的桥梁作用;做好组装制程段质量管理,确保产品质量之稳定性.要求:熟悉IPQC作业内容、作业方法;熟悉制程异常处理流程.一.IPQC作业内容检治具﹑规格文件之点检:检治工具﹑规格文件是否齐全﹑有效.首件检验:含外观﹑物料查核﹑组合状况﹑功能测试﹑条形码扫描等.物料查核:依BOM/流程卡查核物料之版次﹑质量等.SOP稽核:稽核作业员作业所使用之材料﹑工具及作业方式﹑参数﹑设定等是否符合SOP.流程卡检查:确认各物料之版次﹑批号填写是否属实,有无缺失等.静电环检测:确保所使用的静电环有效.不良品确认:
5、对产线挑出之不良品进行确认.尾件检查:同首件检查.质量异常处理其它:如协助产线ECN导入,SWR执行二.作业时机检/治具之点检:每日开线前十分钟内.首件检查:每日/每批/每班所生产之首件.物料查核:每节开线后,前30分钟.SOP稽核:每隔一小时稽核一次.流程卡检查:每节结束前10分钟.静电环检查:随机抽检3~5pcs.异常处理:异常发生时.不良品确认:每两小时一次.尾件检查:当班生产结束后.退料:生产结束后.三.异常处理不良品标示﹑隔离.停线:应视具体情况决定,并知会产线及品管主管确认.处置:a.若为来料不良(批量性)应先考虑换其它料生产.b.一般异常:开具PDCS知会责任
6、单位要求改善.c.重大异常:除开具PDCS外还应开具《紧急停线通知单》,并分发工程及责任单位,知会其赴现场.同时,还需分发<重大问题矫正及预防措施报告>给相关责任单位要求限期改善.ＩＰＱＣ开具ＰＤＣＳ之条件:来料可重工外观不良之达5%以上(含)时;来料不可重工外观不良之达1%以上(含)时;来料不良为重复发生时.来料有混料错料缺料漏工序时;IPQC在执行检验发现制程不良时文件有错误时.抽样检验:a.采用均质抽样.b.样品必须从样品箱中抽取.c.每件样品依《OOBACHECKLIST》执行.d.每小时依最新《MATERIALCHECKLIST》查核全部物料.e.模拟客户测试(C
7、SI).允收/拒收判定.不合格品处理.2检验结果记录.三.如何计算抽样频率?1.依据本工令批量数及该产品《OOBACHECKLIST》要求之AQL值从C=0抽样计划表中查出取样数.2.抽样频率即每多少台成品应抽取1台.四.允收/拒收判定标准:依《OOBACHECKLIST》上之对应检验项目判定.五.缺陷划分及处置:不良缺陷一般分为:严重缺陷:不可重工的外观性缺陷;影响功能尺寸及漏件、错件等.轻微缺陷:可重工的外观性缺陷.严重缺陷之处理:抽样中发现:a.有严重影响机械强度之缺陷;产品功能及尺寸NG;缺陷可能引起客诉时
