OEE(设备综合效率).ppt

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1、OEE（设备综合效率）OEE（设备综合效率）OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间良品率=投入数量–不良数量投入数量设备综合效率的应用(1)适用对象作业对象适用范围备注设备一定适用以设备效率为参照的生产力管理设备+人部分适用依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人适用不了以工时效率为参照的生

2、产力管理(2)适用区分总出勤工数作业时间休止损失间接工数直接工数负荷时间无作业实动工数稼动时间停止损失再作业净作业工数净稼动时间速度损失不良损失实作工数价值稼动时间不良损失(以人为中心)(以设备为中心)工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力价值的稼动时间不良损失净稼动时间速度损失稼动时间停止损失负荷时间作业时间休止时间计划作业时间作业时间午休时间计划作业时间=从事生产活动的时间（上，下班时间）减去午休时

3、间实际作业时间=计划作业时间－生产完成停止时间＋加班时间生产完成停止时间加班时间实际作业时间负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间负荷时间=实际作业时间-计划停止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间稼动时间=负荷时间－停线时间停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间名词说明实际作业时间负荷时间计划停止时间节拍（分/台等）：连续生产工程，生产一个(一套)制品需要的时间间隔理论（计划）

4、节拍：设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。实际节拍：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度.速度稼动率=×100(%)理论节拍实际节拍净稼动率=×100(%)生产数量×实际节拍稼动时间性能稼动率=速度稼动率×纯稼动率理论节拍×生产数量稼动时间=×100(%)时间稼动率=×100负荷时间–停止时间负荷时间稼动时间负荷时间=×100(%)良品率=×100良品数量投入数量投入数量–不良数量投入

5、数量=×100(%)设备七大损失负荷时间开动时间净开动时间价值开动时间不良损失性能损失停止损失1)故障2)换模换线时间3)刀具调整4)开机暖机5)短暂停机,空转6)速度降低7)不良返工时间稼动率性能稼动率良品率设备综合效率停线时间:由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障:因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更:因资材不良,品质等偶然发生的因素，依据生产计划变更时发生的设备停止时间准备调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止,空转:输送带上的制品阻塞或工作台上

6、的加工品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间(小故障和消除,调整，开关ON等简单操作原状的恢复)停线时间资材不良:不良资材引起的投入前的选取，修理或生产过程中修正导致设备停止的情况不良再作业:品质水准,式样等没有达成，不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间工程不均衡:前后工程中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间其它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、

7、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。不良率维持在2%。请问该设备的设备综合效率为多少?案例A:实际作业时间=480+30=510minB:计划停止时间50minC:负荷时间510-50=460minD:停机损失时间70minE:稼动时间C-D=390minG:生产量418件H:良品率98%I:理论节拍0.8J:实际节拍1.1性能稼动率

8、=理论节拍时间x投入数量稼动时间=0.8x418390=85.7%x100%时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间=460-70460=84.8%x100%良品率=投入数量–不良数量投入数量设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率=98%OEE=84.8x85.7x98=71.2<设备综合效率的算出例>单独设备设备INPUTOUTPUT2月