OEE(设备综合效率)简介.ppt

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1、OEE（设备综合效率）简介2014年2月10日OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。国际上对OEE的定义为：OEE是OverallEquipmentEffectiveness的缩写，翻译为设备综合效率，也叫设备整体效率。OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。TPM(全员生产维护)的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。OEE（设备综合效率）的定义OEE用在何时?OEE用于以明确目的有

2、针对性地支持业务目标的实施限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备利用率必须提高的昂贵设备（如日本精镗缸体机、卧式加工中心、550T压铸机等）3OEE（设备综合效率）设备综合效率=时间利用率×设备性能率×合格率设备性能率=×100%理论节拍时间×产量利用时间时间利用率=×100%=负荷时间–停机时间负荷时间负荷时间(有效)利用时间合格率=×100%=×100%产量–不合格品产量产量合格品设备性能率*速度开动率=设计速度/实际速度净开动率=(产量×实际速度)/利用时间设备性能率=速度开动率×净开动率=(产量×设

3、计速度)/利用时间*需按照不同设计速度的规格折算计划作业时间作业时间午休时间计划作业时间=从事生产活动的时间（上，下班时间）减去午休时间实际作业时间=计划作业时间－生产完成停止时间＋加班时间生产完成停止时间加班时间实际作业时间负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间负荷时间=实际作业时间-计划停止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间利用时间=负荷时间－停线时间停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓

4、滞停止等时间名词说明实际作业时间负荷时间计划停止时间节拍（分/台等）：连续生产工程，生产一个(一套)制品需要的时间间隔理论（计划）节拍：设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。实际节拍：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度.停线时间:由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障:因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更:因材料不良,品质等偶然发生的因素，依据生产计划变更时发生的设备停止时

5、间准备调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整、整理、清扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止,空转:输送带上的制品阻塞或工作台上的加工品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间(小故障和消除,调整，开关ON等简单操作原状的恢复)停线时间材料不良:不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过程中修正导致设备停止的情况不良再作业:品质水准,式样等没有达成，不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备利用时间计划不均衡:前后计划中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间其它:由以

6、上原因以外的原因引发的设备停止时间(1)适用对象作业对象适用范围备注设备一定适用以设备效率为参照的生产力管理设备+人部分适用依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人适用不了以工时效率为参照的生产力管理(2)适用区分总出勤工数作业时间休止损失间接工数直接工数负荷时间无作业实动工数利用时间停止损失再作业净作业工数净利用时间速度损失不良损失实作工数价值利用时间不良损失(以人为中心)(以设备为中心)设备综合效率的应用工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作

7、简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力价值的利用时间不良损失净利用时间速度损失利用时间停止损失负荷时间作业时间休止时间TPM6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失性能损失缺陷损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁/调节/刀具调整3.启动/热机、调整4.短暂停机/空转5.速度减慢损失6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率设备综合效率1.故障定义：由于机器故障而浪费的时间。指的是机

8、械设备、模具、工装、刀具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。由操作员预定系统来测量应对措施总生产维护操作员自己维护分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序142.更换品种(换线)定义：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运作，设备全速运转情况下最后一件良好的产