设备综合效率OEE教案.ppt

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1、设备综合效率（OEE)设备工程部推行“设备综合效率（OEE）”的意义设备综合效率（OEE）是一种分析设备生产效率的有效方法，在世界级的一些大公司内已经得到广泛的应用，宝钢在设备综合效率的应用上也取得了很好效果，八钢从提升自身设备管理水平以及在管理与宝钢实现并轨两个层面上考虑，都应积极引进和推行设备综合效率（OEE）分析方法，使八钢设备管理水平迈向一个新台阶。目前应用的设备效率分析方法及存在的局限性随着现代化工业的进步和发展，现代化生产装备呈现大型化、高速化、精密化、综合化、自动化、专业化的特点，设备管理成为企业生产经营中重要的组成部分，充分发挥设备的技术、经

2、济性能，提高设备的运营效益成为设备管理分析和研究的重点，如何提高设备效率，各个发展阶段都提出过许多分析和改善设备管理的理论和方法，原冶金部提出的：设备有效作业率、设备日历作业率、主要生产设备利用率、主要生产设备事故、故障停机率等管理指标（统计方法和应用范围见附表1)，在钢铁行业得到广泛的应用。八钢目前在设备效率管理上主要采用设备日历作业率和设备事故、故障停机率等传统的效率指标。目前应用的设备效率分析方法及存在的局限性设备设备综合作业率（也称日历作业率）和设备事故、故障停机率是八钢目前管理设备运行效率的主要指标，通过指标这两个指标的分析，可以反映出设备检修停机

3、、设备事故、故障停机、生产工艺停机、换新产品停机、其它生产辅助停机对生产设备运行效率的影响，找出影响设备运行效率的主要矛盾，制定相应的措施，在实际运用中，对提高生产设备运行效率起到了较好的引导作用。但在实际运用中也存在较大的局限性，这类指标的统计与分析，只能反映以时间为单位的设备可利用的程度，而不能如实反映生产过程中空转或减速造成的速度损失，不能反映产生废次品造成的设备效能损失以及拼设备超产带来的设备伤害而产生的潜在设备效能损失，传统的设备效率统计分析指标不能真正体现全员设备管理的内涵，也不利于全员生产维修的推进。表1：传统设备效率分析统计指标序号指标计算方

4、法备注1设备有效作业率＝（实际工作时间/规定工作时间）×100％规定工作时间为日历时间减去计划停机时间2设备日历作业率＝（实际工作时间/日历时间）×100％八钢称为设备综合作业率，反应设备利用程度3主要生产设备利用率＝（设备开动时间总和/日历时间合计）×100％原冶金行业上报用4设备事故．故障停机率＝（设备事故、故障累计停机时间/日历时间）×100％八钢按各作业线设备事故、故障停机累计计算设备综合效率（OEE）的提出每一台生产设备或一条生产线都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗，但在实际生产中是不可能达到这一要求的，由于许许多

5、多因素的影响，设备效能的发挥受到很大消弱，例如；设备的故障、设备调整准备、设备检修、设备空转、待机以及产生次品、返工等因素。如何综合评价设备整体运行的效能，表现实际的生产能力相对于理论产能的关系,国际制造业提出了设备综合效率(英文全称：OverallEquipmentEffectiveness，简称OEE)的概念，通过它可以度量一台设备或一条生产线的盈利能力。设备综合效率（OEE）的提出设备综合效率OEE是一种简单实用的管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，设备综合效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（TotalProd

6、uctiveMaintenance）实施的重要手法之一。在日本全员生产维修体制中要求企业的设备时间开动率不低于90%,性能开动率不低于95%,合格品率不低于99%,这样可确保设备的综合效率不低于85%,这也是TPM所要求达到的最低目标。设备综合效率（OEE）的定义OEE的理论定义是：设备综合效率由可用度、性能比、优质率三个要素构成，即由时间开动率（Availability）、性能开动率（Performance）、合格率（Quality）来体现，单台设备甚至整条产线的运行都受到OEE这三个要素累积效果的影响，OEE是这三个要素百分数的乘积，结果可用于生产分析和

7、基准设计。即：OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率。设备综合效率（OEE）的定义时间开动率＝（实际开动时间/日历时间）×100％。其中，实际开动时间＝日历时间－停机时间。停机时间包括计划停机时间和停机损失。计划停机是指设备计划维护时间。停机损失是指由于设备故障而使生产中断的时间。性能开动率＝（理论加工周期×产量/实际开动时间）×100％。在实际生产中，计算OEE也使用这个公式：OEE＝（实际产量/理论产能）×100％。理论加工周期是按照标准（设计）的生产速度计算得到的，而实际的加工周期一般与理论加工周期不相同的。合格品率＝合格品/产量。合格率单位时间生产的

8、合格品占总产品的百分比。［例1］一台设备或一条生产线