加工误差分析教案

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1、主要内容产品质量赋予检验人员的要求产品加工（测量）误差的分类随机误差的统计规律产品生产过程能力分析统计分析与产品生产过程控制1产品质量赋予检验人员的要求产品质量：产品所应具有的符合人们需要的各种特性，如适用性、安全性、可靠性等。产品质量要求可以分为定性方面的质量要求和定量方面的质量要求。定性的质量要求，如产品的造型、表面处理的均匀性、颜色、可靠性、安全性、服务质量等。定量的质量要求，如零件的尺寸精度、形位精度等几何精度要求，又如零件的材料成份、硬度等物理性能要求等。两者关系：定性质量要求和定量质量要求一起综合反映

2、产品的质量。两者都是由设计、生产、检验、销售等过程完成。有些定性的质量要求是通过定量的质量要求来达到的，有些定性的质量要求独立于定量的质量要求之外。2产品质量赋予检验人员的要求检验要求：对于定性的质量要求，在检验工艺卡中必须列出检验项目的设计要求、合格性判定准则、检验手段和判定结果等。检验手段一般是感官、综合试验等，检验场所一般在实验室、零件生产现场或整机装配现场；对于定量的质量要求，在检验工艺卡中必须列出检验项目的设计要求、检验手段和检验结果等。检验手段必须明确，应该根据具体的设计要求确定符合要求的量具，如千分

3、尺、量规、专用检具、硬度计等。有些检验项目，如果本企业没有条件，如材料成份化验可以委外完成。检验对象一般都是零件，检验场所一般是在零件生产现场和检验科（入库前验收）。无论是对于定性的质量要求还是定量的质量要求，最终验收一般都是采用抽样，抽样的比例应严格按照国标GB8802执行。以下主要介绍定量质量要求的统计分析方法、过程能力分析方法和工程控制方法。3产品加工误差的分类—概述对于定量的质量要求，如果撇开设计存在的问题和测量过程的误差，则产品的质量问题主要来源于加工制造误差。那么，加工误差分为哪几类呢？我们首先来回答

4、这个问题。误差是指实际值与理论值之差，对于零件尺寸（也可以是形位）而言，实际值就是加工后形成的实际尺寸，理论值就是设计要求的尺寸。加工误差是指加工后得到的零件实际尺寸与设计要求的理论尺寸之差。设计零件时，之所以要给定尺寸公差，一方面考虑到零件的工作精度需要，另一方面考虑加工误差存在的必然。根据误差的性质和加工误差的产生原因，可以将（加工）误差分为以下三种：系统误差，随机误差，粗大误差。4产品加工误差的分类—系统误差系统误差（systematicerror）定义特征在相同条件下，多次加工同一尺寸时，所得加工误差的绝

5、对值和符号保持不变，或者在条件改变时，按某一确定规律变化的误差。在重复性条件下，对同一零件相同尺寸进行无限多次加工所得的实际尺寸平均值与理论值之差。5产品加工误差的分类—系统误差加工过程中系统误差产生原因：总的来说，加工过程中系统误差来源于以下四个大的方面，其一是加工设备的因素，其二是加工方法的因素，其三是加工环境的因素，其四是加工操作人员的因素。在针对一个具体零件而言，应该根据实际情况分析系统误差是否存在？系统误差产生的确切原因是什么？存在系统误差零件的处置：若系统误差超出设计公差要求，且有返修的可能，应该组织

6、返修；否则拒绝接收。6产品加工误差的分类—随机误差随机误差（randomerror）加工所得单个零件的实际尺寸值与在重复性条件下对同一零件相同尺寸进行无限多次加工所得的实际尺寸平均值之差。又称为偶然误差。在相同加工条件下，多次加工同一零件相同尺寸时，其中“任意一个零件的实际尺寸与实际尺寸平均值的差值”（即随机误差）的绝对值和符号以不可预定方式变化的误差。定义特征7产品加工误差的分类—随机误差加工过程中随机误差产生原因：任何一个加工过程都不可避免要存在随机误差，只不过不同加工过程的随机误差大小可能不同而已。总的来说

7、，加工过程中随机误差来源于以下四个大的方面，其一是加工设备的因素，其二是加工方法的因素，其三是加工环境的因素，其四是加工操作人员的因素。在针对一个具体零件而言，应该根据测量数据分析随机误差的大小，并判定随机误差产生的确切原因。存在随机误差零件的处置：若随机误差超出一定范围且使零件实际尺寸较大概率地超出设计公差要求，应该拒绝接收。随机误差一旦超出设计要求，不存在返修的可能。（过程能力不够）8产品加工误差的分类—系统误差与随机误差比较下面以射击打靶为例对系统误差和随机误差作一比较弹着点全部在靶上，但分散。相当于系统误

8、差小而随机误差大。弹着点集中，但偏向一方，命中率不高。相当于系统误差大而随机误差小。弹着点集中靶心。相当于系统误差与随机误差均小。9产品加工误差的分类—粗大误差粗大误差（grosserror）定义指明显超出统计规律预期值的误差。又称为疏忽误差、过失误差或简称粗差。粗大误差在加工中一般是由于加工设备操作者粗心大意，或由于加工设备的明显故障造成的。零件验收时，不允许有存在粗大