实验一加工误差综合分析

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1、实验一加工误差综合分析一、实验目的通过学生检测工件尺寸、计算，画出直方图，分析误差性质，理解影响加工误差的因素，掌握加工误差统计分析的基木原理和方法，运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析其误差的原因。二、实验仪器设备千分尺、工件若干三、实验原理在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或具他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。1、直方图和分布曲线绘制1）初选

2、分组数K-般应根据样本容量来选择，参见表1表1分组数K的选定n25-4040-6060〜100100100-160160〜250k6781011122）确定组距找出样本数据的最大值Ximax和最小值Ximin,并按下式计算组距:d1—八_儿max儿min选取与计算的&值相近的且为测量值尾数整倍数的数值为组距。3）确定分组数4）确定组界©in+0—1）〃±丁各组组界为：2（j二1,2,……,k）5）统计各组频数ni（即落在各组组界范围内的样件个数）6）画直方图以样本数据值为横坐标，标岀各组组界；以各组频数为纵坐标，画出直方图。7）计算总体平均值与标准差平均值得计算公式为：日式屮xi—第i

3、个样件的测量值；n—样本容量。S=j古£（力-刃2标准差的计算公式为：Y曰8）画分布曲线若研究的质量指标是尺寸误差，且工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若研究的质量指标是形位误差或其他，则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。9）画公差带在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。2、X-R图绘制1）确定样组容量，对样本进行分组样组容量一般取m二2〜10件，通常取4或5。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。2）计算各样组的平均值和极差对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为:nK二齐唤一齐min式中石一■第i个样组的平均值

4、；&-第i个样组的极差；Xij一第i个样组第j个零件的测量值Xinuix——第i个样组数据的最大值；Ximin——第i个样组数据的最小值3）计算X-R图控制限乂_R图的控制限为：中线km1=1＜上控制线x^+^R上控制线xl=x-A2R中线5/=1上控制线Ru=D]R上控制线Rl“2斤式中A2、D1、D2——常数，可由表2查得；Km—样组个数。4）绘制X-R图以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值和极差R为纵坐标，imi岀戸-图，并在图上标出中心线和上、下控制限。表2A2、1)1、D2值N（件）A2D1D240.732.28050.582.11060.482.0003、工序能力系数计

5、算工序能力系数Cp按下式计算：6b4、判别工艺过程稳定性口J按表3所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工艺过程稳定；表中右列条件之一不满足，即表示工艺过程不稳定。表3正常波动与界常波动标志正常波动1、没有点子超出控制线2、人部分点子在平均线上下波动，小部分在控制线附近3、点子没有切显的规律性异常波动1、有点了超出控制线2、点子密集在平均线上下附近3、点了密集在控制线附近4、连续7点以上出现在平均线一侧5、连续11点中有10点以上出现在平均线一•侧6、连续14点中冇12点以上出现在平均线一侧7、连续17点中有14点以上出现在平均线一侧8、连续20点中有16点以上出现在平均线

6、一侧9、点子有上升或下降的倾向10、点了有周期性的波动四、实验内容与步骤1、实验数据（即样本）的测量选取量具的刻度值（0.1-0.15）8（公差）的量具进行测量。测量工件的数量选用200-500件。（一般为50-200件），将测量数据记录实验报告“测量值记录表屮”。2、制作实际分布图（1）整理与计算实验数据（2）作频数表（3）计算算术平均值乂和均方差S（4）画实际分布图3、制作X-R图（1）决定样组数据个数n,—般取n二4或5。（2）数据处理。①计算齐样组的平均值尢和极差尺o②计算X和尺的平均值〒和斤。③计算X-R图控制线。（3）绘制X-R控制图五、思考题1.本工序点图说明什么问题？2

7、.本工序的分布曲线图是否接近止态分布图？3.根据工序能力系数，确定本工序属于几级工序？六、实验报告要求实验报告应包含以卜•内容：1•实验目的2.实验仪器设备记录实验时所使用的仪器、设备（名称、规格）3•记录实验数据的测量，填入测量值记录表；绘制实际分布图；绘制制作X-R图1.回答问题讨论中的各项问题。