机械加工误差的综合分析

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1、实验一：机械加工误差的综合分析------统计分析法的应用一、实验目的运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，来分析加工误差的性质和产生原因，并提出消除或降低加工误差的途径和方法，通过本实验使同学能够掌握综合分析机械加工误差的基本方法。二、实验用仪器、设备1．M1040A型无心磨床一台；2．分辨率为0.001mm的电感测微仪一台；3．块规一付（尺寸大小根据试件尺寸而定）；4．千分尺一只；5．试件一批约160件，6．计算机和数据采集系统一套。三、实验内容在无心磨床上连续磨削一批试件（160件），按加工顺序在比较仪上测量尺寸，并记录之，然后画尺寸点图和---R图。并从点图上取尺寸

2、比较稳定（即尽量排除掉变值系统性误差的影响）的一段时间内连续加工的零件150件，由此计算出、σ，并做出尺寸分布图，分析加工过程中产生误差的性质，工序所能达到的加工精度；工艺过程的稳定性和工艺能力；提出消除或降低加工误差的措施。四、实验步骤1.按被磨削工件的基本尺寸选用块规，并用气油擦洗干净后推粘在一起；2.用块规调整比较仪，使比较仪的指针指示到零，调整时按大调---微调---水平调整步骤进行（注意大调和水平调整一般都予先调好），调整好后将个锁紧旋钮旋紧，将块规放入盒中。3.修正无心磨床的砂轮，注意应事先把金刚头退后离开砂轮。将冷却液喷向砂轮，然后在按操作规程进刀，修整好砂轮后退刀，将冷却液

3、喷头转向工件位置。4.检查磨床的挡片，支片位置是否合理（如果调整不好，将会引起较大的形变误差）。对于挡片可通过在机床不运转情况下，用手将工件沿着支片紧贴挡片前后推动，同时调整前后螺钉，直至工件能顺利、光滑推过为宜。5.按给定尺寸（Φd-0.02）调整机床，试磨五件工件，使得平均尺寸应保证在公差带中心稍偏下为宜，然后用贯穿法连续磨削一批零件，同时用比较仪，按磨削顺序测量零件尺寸并记录之。6.清理机床，收拾所用量具、工具等。1.整理实验数据，做实验报告。二、实验报告要求及数据处理1、实验用设备、量具等名称；2、磨削前零件尺寸，本工序要求的加工尺寸公差，调整时的平均尺寸。3、全部零件加工后的尺寸

4、记录（见表一）。序号零件尺寸误差序号零件尺寸误差序号零件尺寸误差序号零件尺寸误差141811212428212234383123444841245458512564686126747871278488812894989139105090130115191131125292132135393133145494134155595135165696136175797137185898138195999149206010014021611011412262102142236310314324641041442565105145266610614627671071472868108148296910

5、915930701101503171111151327211215233731131533474114154357511515536761161563777117157387811815839791191694080120160表一4.画出尺寸点图：以工件序号为横坐标，测量仪读数为纵坐标，依次点出每一工件的坐标值，并顺次连接各点成折线，用两根平滑的曲线画出点子上的上、下限；然后在其中间画出平均曲线，即可分析加工误差的性质。（如图1-1）所示。尺寸Δ变Δ随OBOB公差上限Δ常020406080100120140160测量工件序号图1-15.对所磨削的一批试件尺寸依次按每五个一组进行分组，并以

6、横坐标表示分组的顺序号，以每组工件误差的平均值为纵坐标，同时把每组的极差R=(x-x)做为另一点的纵坐标，则可得到-R图（如图1-2所示）。20200510152025481216组次810组次Ri图1-212510152025048RuR组次图grftyyj图图1-2图的中心线为：=图上控制界限：=+A图下控制界限：其中系数A取0.58=-AR图的中心线为：=R图的上控制界限：R=D其中系数D为2.11，K----为工件分组数。由-R图可判断该工艺过程的稳定性。x分散范围频率（%）图1-36.画分布折线图（如图1-3所示）：在点图上取尺寸变化比较稳定（Δ变化的影响较小）的一段连续加工出的

7、150个零件的尺寸作平行于纵坐标的直线；将工件分为M(7—10)组，分组间隔宽度Δx可由下式求的：Δx=（毫米）式中：x----取出的150个工件中零件尺寸最大值；x----取出的150个工件中零件尺寸最小值；Μ----分组数。统计每一组内包含的工件数目，处于边界上的工件，两组各取1/2（填入表二），求出、σ。=σ=n----工件总数。表二组别尺寸范围（mm）中点尺寸（mm）组内工件数频率m/n1234567891011