加工误差统计分析

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1、实验三加工误差统计分析一、实验目的统计分析法是通过一批工件加工谋差的表现形式，来研究产生谋差原因的一种方法。做加工误差统计分析实验的目的在于，巩固已学过的统计分析法的基本理论；掌握运用统计分析法的步骤，练习使用统计分析法判断问题的能力。1.掌握绘制工件尺寸实际分布图的方法，并能根据分布图分析加工误差的性质，计算工序能力系数，合格品率，废品率等，能提出工艺改进的措施；2.掌握绘制X-R点图的方法，能根据X・R点图分析工艺过程的稳定性。二、实验要求1・实验前要复习“加工误差统计分析”一•节的内容。2・通过实验绘制“实际分布图”和“X—R”控制图。3.根据实际分布图分析影响加工

2、误差的因素，推算该工序加工的产品合格率•废品率;试提出解决上述问题的途径。4.根据X-R图分析影响加工误差的因素；判断工艺是否稳定；试提出解决上诉问题的途径。三、实验原理和方法在M1040无心磨床上用纵磨法磨削45HRC59~62工件一批，检查其每件尺寸。做出实际分布图以及X—R控制图。在机械加工屮应用数理统计方法对加工谋差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的个重要方面。其基本原理是利用加工谋旁的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工谋秀的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识別和判断，进而对加工误差作出综合分析

3、。详见教材相关章节。1、总方图和分布曲线绘制1）初选分组数K一般应根据样木容量來选择，参见表3.1.表1.1分组数K的选定n25-4040〜6()60〜10()100100-16016()〜25()k6781011122）确定组距找出样本数据的最大值Ximax和最小值Ximin,并按下式计算组距:川=K=兀皿_兀min~k-~k-选取与计算的d'值相近的口为测量值尾数整倍数的数值为组距。3）确定分组数4）确定组界各组组界为:H咤(j=l,2,k)5）统计各组频数m（即落在各组组界范围内的样件个数）6）画直方图以样本数据值为横处标，标出各组组界；以各组频数为纵朋标，画出

4、总方图。7）计算总体平均值与标准差元=+£兀平均值得计算公式为：日式中Xi—第i个样件的测量值;n—样本容量。S-J右工（力一元尸标准差的计算公式为：日8）画分布曲线若研究的质量指标是尺寸谋差，且工艺过程稳定，则误差分布Illi线接近正态分布Illi线；若研究的质量指标是形位误差或其他，则应根据实际情况确定英分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。9）画公差带在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。2、X-R图绘制1）确定样组容量，对样本进行分组样纽容聚一般取呼2〜10竹:，通常取4或5。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。2）计算各样组

5、的平均值和极差对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为：元=丄，%..K=Ximax一兀minImIJ>1式小叫—第i个样组的平均值；尺——笫i个样组的极差；Xij——第i个样组第j个零件的测量值;X®——第i个样组数据的最大值；X“——第i个样组数据的最小值3）计翼乂-R图控制限X-R图的控制限为：中线乙亡寮/=1＜上控制线心孑+%斤上控制线xl=^-A2R中线尺弋士Rii=＜上控制线Ru=9斤上控制线Rl=D2^式屮A2、D

6、、D2—常数，可由表1.2杳得;心--样组个数。表3.2A2、DkD2值N（件）a2d240.732.28050.582」1060.482.0

7、004）绘制X-R图以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值和极差R为纵坐标，画出片-人图,并在图上标出中心线和上、卜•控制限。3、工序能力系数计算C丄工序能力系数G按下式计算："6b4、判别工艺过程稳定性可按表3.3所列标准进行判别。注意，同时满足表屮左列3个条件，工艺过程稳定;表中右列条件Z—不满足，即表示工艺过程不稳定。表3.3正常波动与异常波动标志正常波动异常波动1、没有点子超出控制线2、人部分点了在平均线上下波动，小部分在控制线附近3、点了没有明显的规律性1、有点子超岀控制线2、点了密集在平均线上下附近3、点了密集在控制线附近4、连续7点以上出现在平均线一侧5、

8、连续11点中有10点以上出现在平均线一侧6、连续14点中有12点以上出现在平均线一侧7、连续17点中有14点以上出现在平均线一•侧8、连续2（）点中有16点以上出现在平均线一侧9、点了冇上升或下降的倾向10、点了有周期性的波动四、实验步骤1、实验数据（即样本）的测量选取量具的刻度值£=（0.1-0.15）6（公差）的量具进行测量。测量工件的数量选用200-50（）件。（一般为50-200件），将测量数据记录实验报告“测量值记录表屮”。2、制作实际分布图(1)整理与计算实验数据(2)作频数表(3)计算算术平均值乂和均方差S(4)