柴油航煤加氢装置事故汇编

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柴油航煤加氢装置事故汇编1．某厂柴油加氢装置“12.27”设备事故事故发生的经过：2001年12月27日9：00时，某厂柴油加氢装置高压分离器V1102液控阀副线阀盘根处发生油喷漏，故而装置紧急停工，处理该阀。经检查，V1102液控阀副线阀只压了一道盘根。事故原因分析：(1)建设公司阀门班工作不认真、不负责任，在大修时V1102液控阀副线阀只压了一道盘根，当装置升压进油后，该阀盘根处便发生油喷漏，这时是造成事故的主要原因。(2)建设公司设备专业施工管理不到位，管理粗放，对V1102液控阀副线阀压盘根的工作没有专人管理。(3)车间设备管理人员质量监督不到位，没有到现场监督压盘根工作，未能及时发现V1102液控阀副线阀盘根问题。应吸取的教训和采取的防范措施：(1)按“四不放过”的原则处理事故，对类似的问题进行检查，及时处理，避免同类型事故再次发生。(2)加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防范能力，提高职工安全意识。(3)联系检修人员重新压好V1102液控阀副线阀盘根。2．某厂高分D-303液位计手阀阀体泄漏事故发生的经过:2002年12月28日，某厂加氢引直馏柴油进行初活性运转时，发现高分D-303液位计两只手阀阀体泄漏，将后法兰处有砂眼的手阀关闭、液位计切除；对前法兰处有砂眼的手阀进行堵焊失败后，在严格控制高分液控开度、做好进出罐的物料平衡的情况下，关闭D-303液位计引出总管上下手阀，拆除了该液位计手阀，液位计回装后维持生产。2003年1月24日，采用相同的控制方法更换了高分液位计上的相同类型的“NEWMANS”阀。

1事故处理方案：1月24日机动处计划组织人员更换高分D-303液位计、界位计NEWMANS公司生产的手阀，更换时将切除现场液位计和远传液位指示，切除后DCS上将无液位信号。由于更换阀门较多（11只），处理时间长，对操作人员安排及操作调整如下：(1)1月23日白班，降低高分D-303液位LIC4511至35%，稳定反应进料量105t/h，调节反应加热炉出口温度和利用PIC4511保证反应系统压力稳定，每小时记录一次高分液控LIC4511开度，为高分液位远传信号切除后，控制D-303的液控阀LIC4511的开度提供参数。控制好加氢注水量，记录高分界位阀开度。(2)1月24日更换NEWMANS公司生产的手阀前，切除D-303液位、界位引出总管手阀，接临时胶带将液位计中介质引低点放空。放空后，在液位计顶接临时胶带引蒸汽吹扫干净后，联系施工单位用防爆工具施工。(3)室内操作人员在D-303液位计拆除前控制反应进料量105t/h，将LIC4511改为手动操作，根据23日白班收集阀位数据调节LIC4511开度，在D-303液位计拆除后，安排一名操作人员到循环氢分液罐D-305处，随时准备切液，防止因D-303液位超高带液进K-302，损坏压缩机；安排一名操作人员到低分D-304顶，防止因D-303液位过低串压，如有串压现象，操作人员可开D-304安全阀付线泄压。(4)室内操作人员控制好反应进料量和反应压力，保证反应进料量和压力的平稳，监视D-305界位，及时联系现场人员切液；监视D-304压控阀阀位变化和D-304出口流量变化情况，有异常情况及时联系现场人员。(5)施工结束后，液位计必须用蒸汽吹扫后方可投用。3．某厂高低分界控失灵、汽提塔带水事故发生的经过:2003年1月，加氢注水由除盐水改为净化污水后连续两次出现汽提塔带水事故。带水现象：

2加氢进料流量FICQ4505与低分D-304出口流量FI4528不平衡，FI4528流量显示值大于FICQ4505流量显示值，大量带水时两者的差值近似于注水量；E-302壳程出口温度低，汽提塔进料温度低、汽提塔顶压力偏高、回流罐界位LIC4607控制阀开度变大。事故分析原因：净化污水与除盐水相比杂质含量较高如硫、氮、酚类，杂质组分的存在不利于D-303、D-304界位的油水分离，使油水分离效果变差，含硫污水中含油量增加，造成D-303、D-304含硫污水的密度变小，密度的变化影响D-303、D-304界位仪表的测量，含硫污水的密度变小界位仪表的显示值PV偏低。在注除盐水时考虑到较高的界位有利于油水分离，D-303、D-304的界位一直控制在（设定的SV值）80%-75%，由于界位仪表的显示值PV偏低，在测量值（PV值）为74%左右时界位实际上已经全满，由于测量值（PV值）小于设定SV值，界位控制阀一直保持全关，含硫污水由高分带入低分，又带入汽提塔，造成汽提塔进料温度波动。4．“9.3”某厂催柴DCS停电事故事故经过及处理过程：9月3日早晨7时10分左右，当班操作员在盯表时突然发现处于备用状态的循环氢压缩机C-3101/A“活塞杆下沉”频繁报警，马上联系仪表进行处理。在处理过程中，7时17分，催柴装置61#、62#、63#操作站屏幕出现连续闪动，随即发生黑屏，装置大联锁动作，装置现场紧急泄压阀动作，所有控制阀按自身作用方式同时全开或全关，各液、界位急剧升高。派专人盯住现场高分液位、界位，打开液控副线阀，防止液、界位超高；检查加热炉是否熄火；关P-3101/B出口阀，关新氢进装置界区阀、瓦斯入炉手阀；分馏改小循环；停P-3102/B；P-3103、P-3104带罐循环；处理过程中发现C-3102干气密封的N2中断，立即开界区N2压控副线阀，恢复氮封；由于床层温度已开始下降，为保证系统压力，关紧急泄压阀手阀，尽量维持分馏各塔内液面、压力正常。事故处理经验和教训：(1)班组人员能够做到统一指挥，有条不紊，事故处理较好地把握和执行了“先重点关键部位后一般部位”的原则，保护了催化剂、设备安全，有效地防止了事故进一步扩大和恶化。

3(1)内操人员盯表认真，能够迅速通知有关单位，及时向领导和值班人员汇报。外操人员行动迅速，处理得当，未发生跑冒漏等现象。(2)分馏双塔汽提蒸汽停的迅速及时，为分馏双塔循环提供了保证。(3)在今后处理此类事故时，应把握：a紧急泄压阀动作后，根据床层温度上升趋势，在保证最高点温度≯380℃的情况下，应及时现场关闭紧急泄放阀，确保系统压力；当压力低于新氢压力时，应及时补入新氢。b由于DCS故障而造成压机停运、各控制阀全开或全关。处理时，反应系统要防床层超温、保压力，分馏系统要压顶温、保底温、保液界位、防超压，以缩短恢复生产时间，减少损失。c停工或恢复生产期间，加强对炉子和反应高温高压部位的检查，确保提前发现问题。d注意对封油系统的监控，以防抽空。5．某厂DCS死机事故由于该车间DCS操作系统存在内存容量小的缺陷，加氢部分出现两次DCS死机事故，出现DCS死机后，要求其他DCS不要再进行调用曲线的操作，因为操作曲线占用计算机内存较大，防止出现多台DCS不能操作的情况发生，影响装置生产，同时联系仪表有关人员处理。处理：联系仪表加强维护，出现DCS死机后，操作人员不再进行调用DCS曲线的操作。6．某厂“5.20”瞬间停电事故事故的处理过程：2005年5月20日15：57操作室照明灯突然熄灭，随即复明，瞬间停电！此时内操己经将DCS

4上机泵运行状态图调出，从图中可清楚地看到，原料泵P-3101/A、增压机C-3101/A、封油泵P-3210/A、各空冷风机及炉子风机均已停运。班组人员按照班长的指挥，兵分几路，处理事故现场。检查炉子时，发现炉子联锁没有动作，炉子没有熄火，立即关闭炉子主火嘴手阀；启动封油泵并检查压机C-3102的运行状况；启动原料泵；分别去启动现场各停运机泵。操作室内的班长和内操，在与调度的联系中断的情况下，内操在紧盯仪表时，发现新氢压力开始下降，马上与重整联系，并通知油品停送料泵，操作人员赶赴现场重新停原料泵，关新氢入装置界区阀，关原料入V-3101阀，分馏改小循环。同时及时拆V-3106充氮线盲板，V-3102,V-3103,V-3106含硫气改走放空。由于系统压力下降较快，视反应器床层温度变化情况，熄加热炉长明灯，关瓦斯进V-3109阀。操作人员正在对事故现场进行紧张处理时，突然又发生了一次闪电，又造成P-3105/A，P-3210/A及部分风机再次停运，紧急重新启动各停运设备，将P-3105/A切至3105/B运行。17：10调度开始通知准备恢复，限制新氢用量。操作人员在开增压机C-3101/A时，发现润滑油压力达不到启动条件0.40MPa，通知钳工处理不果，只好联系仪表摘除联锁后启动C-3101/A。启动过程中，励磁柜又发生多处故障报警，通知电气处理。此时装置区内再次发生瞬间闪电，P-3210/A停，C-3101/A瞬间停后又自启动，部分空冷风机停。操作人员再次重新启动停运设备，压机加25%负荷，系统开始升压，并重新点长明灯，当压力从3.57Mpa升至5.57Mpa时，接调度通知压机卸负荷，停新氢，维持系统循环。操作员按指示对系统进行降温操作，T-3101温度降至175℃时，停汽提蒸汽；V-3106压力降至0.29MPa时，用氮气充压至0.50MPa；视床层温度，适当调整长明灯；视V-3107液面关粗汽油出装置阀，并根据系统压力及时调节干气密。存在的问题及改进措施：(1)加热炉联锁末投，至使反应器入口温度瞬间上升10℃，存在严重隐患。(2)增压机C-3101启动条件中，润滑油压力0.40Mpa定的过高，致使增压机长达40分钟开不起来，延误了时机，影响了装置的安全生产，应适当降低润滑油启动压力，这样更利于装置在非正常条件下的快速恢复。(3)催柴装置增压机C-3101/B的负荷控制器存在着一定的缺陷，如果新氢量达不到一定标准，增压机将难以做到低气量运行。同时C-3101/A开起来后，励磁柜又有处故障报警。建议车间定期检查机泵及励磁柜的运行情况，做到心中有数，并对C-3101/B的负荷控制器进行改进。(4)V-3106充氮线上盲板，每次遇到事故，都需要调向，不仅牵制人力，而且一旦疏忽就有可能造成不应有的损失。建议改成三阀组。取得的经验及今后的努力方向：

5(1)统一协调的指挥是处理突发事故的基础，只有这样，才能做到忙而不乱，有条不紊，及时将各类突发事故消灭在萌芽壮态。(2)在分馏改循环过程中，保持足够高的双塔液面，是保证恢复大循环进料，保护催化剂的不可缺少的必要条件。(3)内操紧盯仪表和外操对现流程的熟悉，是及时发现和迅速处理各类事故的条件和保障，应注重对各类事故预案的学习和演练，切实提高班组成员处理突发事故的能力。7．某厂防喘振控制阀FIC4970动作2003年4月21日10点45分，加氢岗位操作人员联系仪表校对循环机入口流量FI4970时，没有将防喘振控制阀FIC4970切出，在仪表人员将FI4970回零时，DCS显示循环机入口流量低，使防喘振控制阀FIC4970自动打开，造成混氢流量低。处理：对操作人员进行培训，要求在仪表处理反飞动有关仪表时，切除防喘振控制阀FIC4970。8．某厂循环机联锁停机事故经过及处理：2003年4月23日9点31分，由于加氢装置循环机干气密封排气压力开关PS4992动作，造成循环机联锁停机，加氢装置紧急停工处理：关闭反应进料加热炉F-301瓦斯控制阀及手阀，控制F-301出口温度290-300℃，控制系统压力7.5MPa；新氢压缩机继续运转向系统补入氢气，控制系统管网氢气压力1.85MPa。紧急泄压阀HC4502保持一定开度，保证气流流动，控制床层温度；切断反应进料，停反应进料泵P-302，联系相关单位停直柴、催柴、焦化汽柴进装，停原料泵P-301；平稳各部分压力、液位，等待循环机K-302恢复运转后组织反应进料。

6K302停机后，车间立即对机组相关控制参数及显示参数进行检查，发现505显示外部跳闸，DCS报警指示显示为505速度设定值低限、低低限报警，因ESD系统SOE功能发生故障，无法及时、准确发现故障停机的起始原因，车间确认机组各参数均正常后，决定恢复K302运行。在恢复过程中，机组联锁无法复位，车间判断联锁停机内容中某一参数在起作用，会同仪表车间进行检查，发现干气密封排气压力开关PS4992动作且没有复位，仪表车间校验该压力开关损坏后，进行了更换。更换后，车间在20分钟内将机组运行恢复正常。在故障排除过程中，车间积极进行K302的热启动。中午12点，循环机K302启动成功。加氢反应准备恢复进料，启泵P-302自身循环，全点F-301长明灯，准备反应进料后点火嘴升温；联系常减压、油品送加氢原料进D-301，然后启P-301，对P-302切换返回控制阀和进料控制阀，加氢反应进料90t/h。加热炉点火嘴反应升温，控制温度285℃。D-303、D-304液位上涨后，引油进C-301，恢复汽提蒸汽、汽提塔回流和酸性水外送，12点45分，联系罐区精制柴油外送，加氢装置恢复生产。事故原因分析：事故发生前，加氢操作人员除对各工艺参数进行正常调节外，没有进行过大幅度调整，机组转速保持11000rpm平稳运行；事故发生后，从DCS上检查机组干气密封一次排气压力、排气流量、一次进气压力及流量、密封气与参考气差压以及二次密封气等各控制参数平稳，没有发现任何异常现象。后查为PS4992压力开关误动作，可能存在质量问题。事故预防措施：(1)加强反事故演练事故发生后，车间技术人员立即对此次停机事故进行了总结，发放到操作工手中，以加深对事故处理过程的认识。同时，进一步加强培训工作，提高操作人员的技术素质和事故应变能力。(2)加氢大型机组的巡检操作人员加强对DCS各相关参数的监视，继续加强对大型机、泵的维护和巡检力度，发现异常现象要立即汇报相关单位和车间相关人员进行判断确认。充分利用ESD的SOE功能，加强对工艺及机组联锁的监视。9．某厂柴油V-3102液控电磁阀故障，C-3102停机，大联锁启动事故经过：

72001年1月17日9点36分，V-3102液面迅速上升，操作人员立即赶往现场开液控副线，但液面升势迅猛，在开副线过程中，C-3102停机，联锁停C-3101A、P-3101A，但F-3101未熄火，岗位人员手动熄炉，高分紧急泄压。经车间和岗位人员努力，装置于12点40分恢复正常生产。事故原因分析：(1)高分液位高假信号导致液控电磁阀关闭；(2)岗位人员对高分液控非正常状态的控制还不熟悉；(3)高分液位联锁条件有欠缺。事故教训及以后应采取的措施：(1)高分液控电磁阀质量、维护、使用环境等有待改善；(2)加强职工防范事故意识，熟练高分液控等关键部位在非正常状态的处理；(3)加强职工培训，提高职工预测事故隐患的能力。(4)高分液位联锁条件需协商妥善解决。10．某厂1.0Mpa蒸汽管网波动事故处理：2003年5月17日4点半，由于全厂蒸汽管网压力下降，1.0Mpa蒸汽管网压力最低降至0.3Mpa，根据情况，某车间及时对加氢部分进行如下调整：(1)开HC4502，循环氢适当放火炬，降低系统压力。根据蒸汽压力情况，逐步将反应压力降至6.0Mpa，使汽压机在较缓和的工态下运行，尽量维持生产。(2)降低反应进料量至最低负荷90t/h。(3)降低汽提塔C-301的汽提蒸汽量至0.3t/h，节约用汽；降低汽提塔C-301回流量，保证较高的塔顶温度，防止柴油闪点不合格。注意事项：(1)安排人员专门监视K-302工作情况，注意蒸汽温度变化，现场在汽轮机进汽管线上稍开排凝放空，防止因进汽温度过低，造成进汽带水，损坏汽轮机。(2)注意机组各运行参数变化，如危及机组安全，立即紧急停机。(3)安排操作人员做好准备在循环机停机后的事故处理。(4)重点部位有专人负责，做好随时紧急停工的准备。事故处理：

8在采取以上措施后，循环机始终维持在8000转上工作，由于蒸汽压力下降，抽空能力下降使得真空度不足，而复水器的循环水开至最大时，汽轮机排汽温度仍高至86℃外，但没有出现其他影响机组安全运行的情况。6点45分，蒸汽系统管网压力逐步恢复，各操作参数逐步恢复正常。再出现类似情况时，可以根据情况进一步降低反应系统压力，尽量维持K-302运行，但必须加强K-302的工况监测，做好随时停机、紧急停工准备。11．某厂粗汽油管线冻凝事故该线出现两次冻凝事故。第一次是引装置外粗汽油进装建立汽提塔回流时，引油结束后未对该线进行处理，由于粗汽油含水在低点凝结，造成LIC4607冻凝；第二次是在装置运行初期，由于外送粗汽油量较小，气温低，而且粗汽油含水，造成装置外系统管线冻凝。事故处理：管线加伴热，冬季投用。12．某厂开工引油时跑油事故加氢装置引直馏柴油进装时，由于直馏柴油进装阀后扫线蒸汽线双阀间放空阀（DN20）未关闭，造成引直馏柴油时跑油。事故处理：以该事故为典型事故，对全体人员进行通报。13．某厂柴油紧急泄放阀误动作停车事故经过处理过程：2005年8月1日1：30左右，紧急泄压阀动作，原料泵P3201停，现场关，联系仪表人员进行处理，当时一时检查不出原因，反应床层温度较高，紧急熄炉，随后将泄压阀打旁路，重新启动P3201，点炉，处理部分长明灯软管堵，后点燃长明灯，点火嘴，调整操作，1：45左右恢复正常。事故原因：仪表事后发现为紧急泄压阀回执信号故障。事故经验教训：(1)紧急泄压阀手阀误动作后，则联锁停原料泵、加热炉，关注催化剂床层温度，高时熄长明灯，保护催化剂。(2)若长时间恢复不了，预分馏、T-3201及时改循环。(3)处理过程妥当。14．某厂Ⅱ段低电压跳闸事故

9事故处理：2005年3月31日20:28因变电所Ⅱ段低电压跳闸，造成催直柴两套装置停工5小时：(1)催柴：C-3101B停机，现场紧急启动C-3101A，辅助油泵没电，20：40现场停P-3101A，检查发现P-3105B、A-3101AD、A-3104A、F-3101风机停运。联系电气复位，21：28启动C-3101B、22：08启动P-3101A建立大循环，0：05投T-3101汽提蒸汽，0：35投T-3102汽提蒸汽，2：00加样合格，3：30改产品。(2)直柴：C-3201B、P-3101A停运，现场紧急启动C-3201A，辅助油泵没电，检查发现P-3210B、P-3203B、A-3202、F-3201风机停运。联系电气复位，21：40启动C-3201A、21：45启动P-3201B建立大循环,23：05投汽提蒸汽，2：00加样合格，3：30改产品。事故停电后：(1)现场检查确认，紧急启动备用机泵。(2)在增压机启动不起来时，将原料泵紧急停运，熄炉。(3)保证系统气体流动。(4)分馏改小循环，及时停汽提蒸汽，避免分馏带水。15．某厂FSC动作联锁停车事故处理：2005年8月23日，17：25分，FSC突然动作，经过一连串报警，C3201AB停，原料泵停，高分液界位电磁阀动作。急忙恢复高分液界位，关加热炉流控阀，重新启动C3201，启动原料泵，18：00完全恢复正常操作。事故原因：安全栅瞬间失电。事故教训：(1)C-3201停运后，关注F-3201、P-3201是否联锁，停运保证床层气体流动，避免系统催化剂床层温度升高。(2)迅速将高分液控阀由自动改手动操作，并根据液位趋势超前调节。16．某厂原料泵推力轴承主瓦温度高高联锁停车事故经过：

102004年4月3日15时16分22秒原料泵P-3101B推力轴承主瓦温度T001BC突然显示60.5℃(IOP-)，同时高高报警，造成P-3101B联锁停车。15时19分29秒F-3101出口温度340℃高高报警，并造成加热炉主火嘴联锁。15时22分启动P-3101A，装置生产逐步恢复，15处理过程：(1)P-3101B停后，在不明原因情况下，操作员现场紧急启动P-3101A。(2)TC-101高报后关闭FC-101，很快主火嘴联锁停炉。(3)P-3101A启动后，逐步恢复操作。事故原因：(1)T001BC现场仪表接线头松动是引起P-3101B推力轴承主瓦温度T001BC高高报联锁使(2)P-3101B停车的原因。(3)P-3101B停车后F-3101主火嘴未联锁的原因是润滑油共用，备用泵具备启动条件，而F-3101联锁条件是两台原料泵同时显示停机状态经验教训：(1)在人员较少情况下，班组人员齐心协力，确保了装置安全。(2)在P-3101B停运后，室内未及时关闭FC-101，室外未及时确认加热炉是否联锁。(3)高分液控阀及时改了手动，但直到液位低联锁，才对液控进行调节，较为滞后。17．盲目进罐油气中毒事故事故经过：1974年8月4日，某铂重整装置在停工检修过程中，当班班长带领几名工人去清理重整轻汽油回流罐。来到现场后，见此罐的人孔已打开，在未知是否经过化验分析，也没有采取其它安全措施的情况下，班长就首先进罐，即被熏倒。同来的一名工人发现班长中毒倒下，便进罐抢救也中毒倒下，其他人一看不好，跑到车间拿来防毒面具，把他俩从罐中救出来，送医院抢救脱险。事故原因：

11在停工扫线过程中，此罐的回流泵入口管线未经处理，管内存有轻汽油。同时该罐抽出线阀门未关，气温高，轻汽油挥发，大量油汽窜入回流罐。这次事故也说明检修现场组织不严密，存在漏洞。事故教训：今后一定在加强检修现场的组织工作，统一指挥，严格执行厂《安全技术规程》关于“塔和容器不经化验采样做爆炸气体试验合格及氧含量不合格不准进入”等有关规定。18．瓦斯罐超压险些爆炸事故事故经过：1988年12月份，某厂重整车间为了使89年的工作提前做，在89年不耽误按计划开工试车，同时不致于加热炉秋季打衬里在冬季冻裂和脱落。厂里安排9台加热炉烘炉，在烘炉操作过程中，操作工巡检不及时，都是新工人加上对流程不太熟悉，结果造成容501瓦斯罐压力超压，最高压力达到1.1MPa，由于班长和车间领导处理及时，避免了一场瓦斯罐爆炸的严重事故。事故原因：对于这次事故，车间组织班组和技术人员进行讨论分析。主要是：(1)第一次烘炉操作工经验不足，处理问题不果断；(2)对现场流程特别是瓦斯系统不太熟悉；(3)岗位责任制落实不好，分工不明确。以上三点是导致事故的主要原因。19．氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故事故经过：85年1月15日，柴油加氢改为灯油加氢，反应压力由4.5MPa提到5.2MPa，氢压机出口补氮气线两道放空阀（J11-160Dg25）都内漏，9：15分最后一道阀阀芯突然碎裂，氢气喷射出10米远，使得装置紧急停工。预防措施：临氢设备必须选材严格，产品质量要合格；临氢设备必须定期检查，到期更换；加强巡回检查，发现隐患，必须立即整改。20．某厂车间炉管堵塞事故

12事故经过：1996年1月14日，某重整装置开工进油，预加氢炉401炉管出现异常，四路进料中有三路出口温度为240℃，另一路为70℃左右，车间一直未能及时发现。17日工艺员徐某在进行日检中发现该炉温度显示异常，向车间作了汇报，18日校表后该路温度仍为70℃左右，而工艺员和领导均认为是热电偶问题。1月25日装置发生瞬时停电，操作员发现该炉温度升至180℃，车间才引起重视。26日机动科、生技科共同测试，判定该炉炉管堵塞，后采取顶管方案无效，被迫对该路作封管处理。事故原因：(1)加工原料质量低劣、含高硫等原因造成系统内硫化铁、氧化铁等杂质较多，检修时未清理干净，留下隐患。(2)车间技术管理不到位，炉管温度异常未引起重视，错过处理机会。21．某厂加氢误停机组电引起装置停事故经过:89年12月5日10:30,新氢压缩机-201/1因有故障需要切换.岗位操作员在切换过程中,误将J-202电源切断,致使五十万加氢装置被迫停工达100分钟,5小时未出产品.事故原因：(1)队伍素质差;(2)管理存在问题,未对仪表柜上的电源按钮做文字标记.事故教训：（1）责任心要强,不能鲁莽行事，看清后再按开关;（2）对机组的电源按钮、仪表开关要用文字标明。（3）顶岗考试应强调实际操作技能。22．某厂柴油加氢F－3101着火事故事故经过：9月3日1时32分，催柴加氢装置突然发出一声沉闷的响声，

13立即到现场检查，发现反应进料加热炉F－3101着火，紧急开F-3101灭火蒸汽，1时33分岗位人员启动临氢系统紧急泄压阀，停加热炉F－3101、循环机C－3102、增压机C－3101、原料泵P－3101，对加热炉进行隔离，1时34分打119报火警并组织人员到现场配合灭火，经过消防人员36分钟的扑救，2时12分火势扑灭。事故原因：确定为对流段丁头炉管缺陷油气泄漏导致着火。23．套扳脱扣、摔伤头部事故事故经过：1996年5月19日，某石油化纤公司维修车间检修三班，承担的催化重整装置大检修任务已进入收尾阶段。14：00班里开始拆卸界区盲板。管工金某和刘某2人配合拆除一根及DN20mm的氢气管线法兰盲板(该盲板距地面2m)。作业时，刘站在管排外侧，金站在管排内侧。金一只脚踏在管排架基础上，另一只脚踏在一根DN20mm伴热管线上(均距地面0.4m)，用一个套扳拆卸盲板螺栓。14：30当金某双手用力松动法兰上最后一个螺栓时，由于脚步下滑动，套扳脱扣，身体失重后仰摔倒，安全帽甩出，头部着地。现场人员将其送职工医院，确诊为：颅骨骨折、右硬脑膜外血肿。事故原因：(1)伤者安全意识不强。对作业环境较差没有引起足够的重视。尤其是进入大修收尾阶段，思想麻痹，忽视安全，安全帽不系带摔倒时即先甩出，没有起到保护作用，致使头部受伤。这是事故发生的直接原因和主要原因。(2)检修后期，车间领导对检修现场监督检查不够，对参检职工的安全教育抓得不实，存在薄弱环节。这是事故发生的一个重要原因。事故教训：(1)戴安全帽必须按规定系好帽带。(2)强化职工的安全意识教育，尤其要抓好检修收尾阶段的安全教育，严防麻痹思想的产生。(3)加强对检修后期施工现场的监督管理。24．某厂“11.22”聚结器泄漏、着火事故事故经过：

142000年11月22日17：10分左右，一班操作员在上午刚投用的过滤器、聚结器处巡检、脱水，现场一切正常，17：20分左右操作员正为来料波动及原料罐液位不稳与常压罐区联系并调整操作。17：30分职工发现P-3209/A出口阀火情并及时报告操作室，操作工迅速联系消防队及向车间报告，并与班长迅速赶到现场，关闭泄漏容器聚结器的入口阀，随后赶来的其它同志及时关闭过滤器的出入口阀及聚结器的出口阀，由于泄漏油较多，P-3209/AB、炉区都有不少柴油，空气中油气弥漫，十分危险，在17：40分切断来料，17：51分手动停炉，除循环机正常运行外，反应、分馏全面停下，17：55分左右，消防队与三联合部分职工将火扑灭。现场清扫之后，20：25点F-3202火嘴，20：35分重新引油，21：00反应系统恢复进料，21：24点F-3201火嘴，装置全面恢复生产。事故原因分析：(1)17：21分前，LV201一直处于自动状态，液位超过设定值（55%）后，阀位关小，短时间内造成聚结器处压力升高。(2)从打开聚结器的情况来看，垫片有两处被撕破，长约10cm，所用石棉垫质量差应该是造成这次泄漏的主要原因，所用垫片柔韧性差，耐油性不好。事故以后应采取的措施：(1)开工初期对于不稳定仪表投自动应慎重，多观查确认，防止出现大幅度的波动。(2)加强对施工、检修质量的监督。(3)事故处理要忙而不乱，要及时切断火源附近的油、气源及火源，防止事故的扩大。(4)可考虑在过滤器前加压力表和室内上压力指示表。25．某厂氮气管线进油事故经过：2001年1月13日，准备在氮气线上动火时发现氮气线内有柴油，经仔细检查确认是从分馏塔顶回流罐氮气串入。事故原因：(1)分馏循环升温速度较快，塔顶回流系统建立较晚，致使回流罐液位超高、压力超高（大于氮气管线压力）。(2)氮气充压线未及时加盲板，上下游手阀未关或漏量。避免措施：

15(1)分馏循环升温前，容器先建立界位，确保室内外指示真实无误；(2)按规定控制分馏循环升温速度，不能太快；(3)氮气充压后，上下游手阀一定关死，确认不再用氮气时，加上盲板。拆装盲板要专人负责；(4)严密监控各液、界位和压力变化趋势。26．某厂F-3101出口压力表呲裂事故经过：2001年6月3日16:40，发变电车间职工通知当班人员，F-3101顶部雾气较大。岗位人员立即赶到现场检查并确认加热炉顶部出现泄漏现象。反应紧急停工，停C-3101、C-3102，泄压至3.2MPa，分馏改小循环。岗位人员上去检查发现是加热炉出口压力表呲裂，在蒸汽掩护下将压力表手阀关死。18:00，装置开始恢复，18:20分启动C-3102，夜班接班启动增压机补压，19:50启动原料泵A大循环，20:30点炉子四个主火嘴，0:10投用T-1汽提蒸汽，1:30收原料油，产品出装置（由于紧急停工未带油，C-3102、C-3101启动后，大量柴油带入高分，转至低分时，由于低分油没能及时排出导致安全阀起跳）。后经操作人员调整，装置很快恢复正常生产。教训及以后应采取的措施：(1)加强对反应系统等高温高压部位的巡回检查；(2)加强对反应系统等高温高压部位的生产管理；(3)加强职工防范事故意识，熟悉事故处理方法。27．某厂原料油中断事故事故原因：油品民工干活时把电缆线挖断，造成原料泵停运事故经过：

162002年2月24日14：13，当班操作员发现原料油进装置表F－112突然回零，原料罐液位下降较快，急忙与调度、油品联系，查询原因，并汇报车间值班。在班长的指挥下，外操去现场确认流程、阀位及原料罐液面，内操及时降量关LV－101，并适当拉高分馏两塔液面，做好大循环的准备，当原料罐液位降至35％时，装置改大循环，关精柴出装置阀，由于进料量降低，精柴掺入，氢耗减少，岗位人员及时与重整联系后，降增压机负荷至50％，循环氢压缩机转速降低300rpm，系统尽量保温保压，保持系统物料平衡。15：33分，进料恢复，调整操作，精柴出装置。教训及以后应采取的措施：(1)岗位人员应加强责任心，认真盯表，及时发现问题，为处理问题赢得宝贵时间。(2)原料中断时，应及时关闭液控阀，防止倒串；(3)装置改大循环，系统保温保压，保液面；(4)注意高低分压力液面稳定；(5)增压机及时减负荷；(6)加强与调度、油品、重整联系。28．某厂1.28装置大联锁动作事故经过：2003年1月28日11:36分10秒，高分液位突然升高，36分24秒高分液位高报，内操急开液控阀，液位仍急速上升，36分34秒高分液位100%，班长急派人去现场开高分付线阀，在开阀过程中即37分37秒循环机联锁停机，继而导致C－3101B、P－3101A停车，F-3101主火嘴熄灭,从高分液位开始升高到停机历时1分27秒。事故原因：(1)开工过程中，岗位人员在执行班长的指令时有疏忽、不汇报现象，致使早该关闭FC104付线阀门未按指令执行提前关闭。(2)车间管理人员、班组岗位人员对关闭该阀门可能产生的后果认识不深，在关闭该阀门时动作过快，致使高分液位短时间内急速升高，操作人员立即开启高分液控付线拉低液位时，装置大联锁已启动。(3)液位高高联锁停车信号由循环机入口分液罐移至高压分离器，虽然起到了保护机组的作用，但由于联锁停机时间提前近2分钟，缩短了处理问题所必需的时间，增加了问题处理的难度，这也是一个客观原因。事故教训：(1)对FC104付线的作用和对反应系统的影响认识不足。

17(1)在处理过程中，岗位人员统筹兼顾不够，反应系统紧急泄放付线阀、高分压控付线关闭较晚，导致反应系统压力下降较多。(2)未能及时向调度汇报情况。事故以后应采取的措施：(1)在开停工过程中，管理人员和操作员对可能引起高分液位突增的因素要有清醒的认识，关键步骤、特殊位置的操作一定要慎重，不可过快；(2)开工过程组织协调要进一步加强，做到忙而不乱，令行禁止，汇报及时；(3)加强职工预测和防范事故能力培训，使职工熟悉引起高分液控突变的因素及正确的处理方法；(4)循环机入口分液罐液位高高联锁开关到货后尽快将联锁信号引出点恢复到以前位置，以减少联锁停车的可能性；(5)出现问题及时向有关单位汇报情况。29．某厂原料泵推力轴承主瓦温度高高联锁停车事故经过：2004年4月3日15时16分22秒原料泵P-3101B推力轴承主瓦温度T001BC突然显示60.5℃(IOP-)，同时高高报警，造成P-3101B联锁停车。15时19分29秒F-3101出口温度340℃高高报警，并造成加热炉主火嘴联锁。15时22分启动P-3101A，装置生产逐步恢复，15时50分催柴装置各工艺参数正常。事故原因：(1)T001BC现场仪表接线头松动是引起P-3101B推力轴承主瓦温度T001BC高高报联锁使P-3101B停车的原因。(2)P-3101B停车后F-3101主火嘴未联锁的原因是润滑油共用备用泵具备启动条件，而F-3101联锁条件是两台原料泵同时显示停机状态。事故处理：(1)P-3101B停后，在不明原因情况下，操作员现场紧急启动P-3101A。(2)TC-101高报后关闭FC-101，很快主火嘴联锁停炉。(3)P-3101A启动后，逐步恢复操作。经验教训：

18(1)在人员较少情况下，班组人员齐心协力，确保了装置安全。(2)在P-3101B停运后，室内未及时关闭FC-101，室外未及时确认加热炉是否联锁。(3)高分液控阀及时改了手动，但直到液位低联锁，才对液控进行调节，较为滞后。以后采取措施：(1)在P-3101B停运后，室内应及时关闭FC-101，室外确认加热炉是否联锁；(2)迅速将高分液控阀由自动改手动操作，并根据液位趋势超前调节，若液位上升难以控制，则立即到现场开副线排放；(3)正常生产时，将原料备用泵“手动停车开关”旋起，使加热炉联锁图上“备用泵停车”呈红色；而启动备用泵前，需将该开关按下，具体见车间对原料备用泵“手动停车开关”的补充规定；(4)加强事故演练，提高处理突发事故的应变力。30．某厂加氢开票不去现场,储罐着大火事故经过:90年8月21日施工要对V-123(单乙醇胺罐)出口管线动火,委派看火人××开火票,××将动火情况向安全员说明后,安全员以为在V-123罐顶出口阀后动火,就开出了火票,签字完后就交××带给施工人员,也没有到现场去检查情况。作业人拿到火票后即在罐顶根部动火。9:30因罐内单乙醇胺溶液含有H2S气体、氢气、及部分轻油,割开管线后,立即产生大火,火势窜起一丈来高。检修人员及车间干部立即赶到现场灭火,9:40将火扑灭.事故分析:(1)V-123内单乙醇胺溶液含有H2S气体、氢气、及部分轻油,遇火点燃；(2)安全员开火票没去现场考察和落实安全措施；(3)火票没经车间主管安全的领导审批就擅自交动火人作业；(4)施工单位委托看火人办理火票不符合火票审批手续；(5)看火人对动火部位、岗位流程不清楚。事故教训：(1)安全员开火票要到现场去察看，确定安全用火是否具备条件；

19(1)火票审批车间领导要去现场查看措施的可行性和是否落实；(2)动火作业人必须亲自办理火票；(3)看火人必须安排熟悉岗位流程的操作员;(4)装置停工后,盛有易燃物质的容器的出入口一定要加盲板;容器动火作业一定要作分析。31．检查流程不仔细，蜡油串入新鲜水事故经过:90年12月7日零点班,装置正在进行蜡油加氢试验.针对蜡油特点，车间要求原料泵-101/2预热。预热流程为泵-101/1连泵-101/2入口─→出口.司泵岗位操作员因对流程不清楚,委托加氢岗位操作员开预热阀.加氢操作员对现场流程进行检查后,确认预热循环流程已通，即开阀.至早晨7:40发现新鲜水线内串入蜡油.检查泵-101/2入口新鲜水阀未关,蜡油顺其入口流入新鲜水系统.（此泵在前两天的顶油过程中曾用过新鲜水,用完后未关阀）。事故分析:(1)停工顶水、吹扫后,负责人对关健部位的流程恢复没有认真检查致使泵-110/2入口新鲜水线上阀未关；(2)司泵操作员对本岗位的流程不熟悉,反应出素质低；(3)加氢操作员虽然对流程熟悉,但改流程时未详细检查；(4)“三级检查制度”没有落实；(5)原设计泵-101/1为柴油泵，没有预热线，该蜡油线为临时加的，在检修项目交底时未列为交底内容，造成部分职工不熟悉现场情况；(6)场地照明状况不良。事故教训：(1)装置非计划停工吹扫、顶油,泵入口连接系统管线的阀门用完后一定要关掉；(2)车间负责人在吹扫完后对重点部位的流程必须进行复查；(3)工艺管线流程改动后一定要交班；(4)流程改动落实“三级检查制”，确保正确无误；(5)加强对职工的责任心教育和技术素质培训；

20(1)改善环境,确保照明设施完好。32．作业措施有漏洞，害己又害人事故经过：1991年2月28日容-107玻璃板泄漏,车间安排当天白班××操作工进行整改.××按照车间主任指示,关闭玻璃板上、下引出阀，拆开玻璃板,因阀内漏.容-107内的硫化氢气体泄漏出来,将××熏倒.车间主任见状,憋着一口气，迅速跑去抢救该操作工，因没有配戴气防器具，匆匆忙忙不幸摔倒，右手肘骨折断.××操作工住院3天,调养一月；车间领导住院3个月.事故分析:(1)车间、班组在安排工作时在安全方面考虑不周全，缺少必要的警惕和自我保护措施；(2)新工人对H2S的危害的认识不够,自我防范意识不强；(3)到泄漏硫化氢气体的危险区域进行抢险，没有配戴气防器具。事故教训:(1)在含硫化氢介质的作业场所进行拆玻璃板、法兰和换阀门等作业，应做好事故预想并要采取相应的安全措施；(2)对新工人要加强硫化氢中毒方面的知识教育，提高其安全意识和自我防范能力；(3)到泄漏硫化氢的危险区域进行抢险，必须配戴可靠的气防器具；(4)危险大的直接作业环节应有车间管理干部到场进行技术指导和监督。