航煤加氢装置优化操作.doc

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1、航煤加氢装置优化操作摘要：针对镇海炼化炼油四部航煤加氢装置的实际生产情况，分析装置生产存在的问题，并采取相应的对策。经过相应措施的实施，达到装置的长周期运行及全面达标。关键词：航煤加氢压降达标一、概述航煤加氢装置2001年5月建成投产，该装置采用北京石油化工科学研究院开发的新一代航煤精制技术RHSS技术，它包括新型加氢脱硫醇催化剂RSS—1A以及与之相适应的临氢脱硫醇工艺，集合了非临氢及加氢两种工艺的特点，选用低温活性好的催化剂，操作费用较低，经济效益好，生产的高附加值航煤产品量占公司航煤成品出厂量的大头。但航煤装置生产也存在不少难点。首先航煤质量指标多、要求严，操作条

2、件苛刻，操作上稍有疏忽就会导致馏出口不合格并污染成品大罐，而且不能进行调和成为合格产品；其次装置开工周期短，投产时间不长，操作人员经验不足，操作条件有待变化；再次航煤原料/精制航煤换热器管程压降上升较快，影响到装置的处理量，相关管线振动幅度较大，甚至有可能造成装置非计划停工。本文试图通过对航煤加氢装置操作特点的分析并采取相应措施，以达到克服各种不利因素，确保装置平稳长周期运行和全面达标的目的。7二、装置各项达标指标及难点分析航煤加氢装置开工一来始终被公司定为二类达标装置，2004年装置的达标项及指标如表—1所示：项目达标值单位综合能耗≤11.00千克标油/吨馏出口合格率

3、≥99.00%污水分级控制合≥90.00%非计划停工≤1次/年表-1：航煤加氢装置达标项目及指标在实际生产过程中存在以下生产难点。1、装置操作苛刻度高，馏出口合格率达标为工作难点。航煤质量指标多、要求严、特别是银片腐蚀指标不合格原因目前还没有明确定论，一般认为航煤银片腐蚀主要是由有机硫、小分子硫醇、单体硫和硫化氢引起的。从操作经验来看，本装置银片腐蚀不合格由微量硫化氢（均在1PPm以下）引起，但要定量分析，公司没有必要设备。且银片腐蚀分析时间长达4小时，分析结果严重滞后给操作带来不利影响。随着公司加工原油的劣质化趋势日益明显，航煤原料油性变化幅度较大，对操作影响较大，稍

4、有疏忽会引起塔201底航煤银片腐蚀大于2级，从而导致精脱硫罐后航煤银片腐蚀在2级以上而不合格。2、装置含硫污水含油量存在超标问题。航煤加氢装置含硫污水分级控制合格率是与Ⅰ7加氢装置合并考核的。由于改造不彻底，特别是Ⅰ加氢高分501及低分容502没有同步扩容，导致处理量提高后，物料在高低分停留时间缩短，油水没有充足时间分离，致使含硫污水分级控制合格率存在连续不合格的现象。针对这一情况我们对旋流器容502/3进行了改造，将旋流器位置从容502移至容530后（泵513出口），经过容530油水再次分离及污水量增加而达到旋流器压降增加，取得了一定效果，但分离效果不稳定，污水含油量

5、时高时低，分析认为含油污水旋流分离器作用发挥不到位，根据其它装置的经验，旋流器本身没有问题，只是旋流器出入口压差过小引起。3、航煤原料换热器换201的压降问题。航煤原料主要是Ⅲ常一线，航煤原料经储运部G401/G402罐缓冲后付装置，由于这两只罐只有5000M3，航煤料在罐内停留沉降时间非常有限，Ⅲ常经常性对常压塔顶系统冲水，加上Ⅲ常腐蚀问题没有得到有效解决，使常一线航煤料经常夹带微小黑色颗粒物质，最后送到航煤加氢装置。因此航煤原料夹带颗粒物是压降上升的主要原因。再者缓冲罐、管线以及换热器管束生成的硫化亚铁等杂质堵塞了换热器的管束是次要原因。换热器管程压降上升较快，影响

6、到装置的处理量，压降上升后相关管线振动幅度较大，甚至有可能造成装置非计划停工。三、相应的措施为完成公司制度的达标目标，保证装置长周期运行，经过分析，采取以下几条措施：71、根据航煤原料油性的变化，适当调整分馏塔进料、塔底、塔顶温度的回流量。与国内类似装置进行交流，了解兄弟企业的生产情况，并上报大技措对分馏塔进行改造。平时做好精脱硫剂的使用情况，保证一罐投用，一罐备用，以确保航煤银腐合格。根据硫化氢与无色醋酸铅反应生成黑色沉淀的机理，每4小时或遇生产波动即用醋酸铅试纸测航煤产品，发现醋酸铅试纸颜色变深及时调整操作。2、平时加强容502、503、203、204界位控制，并对

7、容502/3，容530相关管线进行改造，做好相关工作。3、对航煤原料过滤器进行改造，并对航煤原料/精制航煤换热器增加付线，以利于生产中切出清洗，减少非计划停工次数。四、措施实施1、用醋酸铅试纸检测航煤产品，及时调整优化操作。为完成质量馏出口合格率指标，部管理人员从质管中心要来醋酸铅试纸，班组人员每班用醋酸铅试纸定时检测塔201底航煤（1次/4小时）及精脱硫罐后航煤（1次/4小时）；较大幅度调整操作、提进料量、提反应温度及压力时增加检测频次，脱前航煤1次/2小时、脱后航煤1次/2小时；当油性明显变化、操作异常及发现醋酸铅试纸颜色变深，不定时