连续重整装置事故汇编

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连续重整装置事故汇编1．重整催化剂水中毒事故事故现象：91年12月14日下午，某厂铂重整装置预分馏塔操作出现异常，塔顶回流罐液面上升，拔头油量增大，随后出现重整产氢量逐渐下降，由4500Nm3/h下降到2000Nm3/h，循环氢纯度由83％上升到96％。查原因时发现预分馏塔、蒸发脱水塔顶回流罐脱出大量水，从预加氢高分也脱出大量水，分析精制油杂质含量均符合指标，判断重整催化剂水中毒。事故处理：重整系统进明水6个小时，马上采取调整操作，即重整系统各反降温至430～450℃操作，原料换罐，各塔回流罐加强切水，将分子筛投上，在低温条件下操作半个月后，催化剂活性基本恢复。事故原因：(1)、储运厂原料车间在切换重整原料时，不执行油罐操作规程，重整原料换罐时，未进行切水的原料就送到装置，导致成吨的水进入装置。(2)、操作员经验不足，预分馏塔带水操作全部打乱，没有认真分析原因，而采取降温操作的错误方法。(3)、操作员责任心不强，回流罐每班切水一次的工作制度不落实，使一个班的时间都未发现，导致催化剂水中毒。2．重整催化剂硫中毒事故事故经过1990年2月27日，某厂重整装置四台反应器温降突然下降，采样发现重整临氢系统硫化氢含量高达10ppm以上，经检查是重整尾氢管网氯化铵堵塞，预加氢含硫化氢尾氢窜入重整临氢所致。事故处理装置立即降温到450℃维持生产，紧急安装一条临时尾氢管线，低温脱硫两周后才恢复正常生产。3．连续重整催化剂结炭中毒事故

1事故经过：2002年11月23日4：00，某厂重整装置（IFP）重整反应器总温降开始出现大幅下降，一反、二反、三反、四反温降依次降低，其中一反和二反温降下降较快，三反和四反出现明显先升高后降低的趋势。至11月24日13：00总温降降至最低18℃。事故处理：（1）、切除加氢裂化石脑油因加氢裂化石脑油直接进C101，如果其硫含量高将对重整催化剂活性造成影响，因此首先考虑切除。11月23日8：00切除约7～10t/h的加氢裂化石脑油。（2）、降低重整反应温度当重整催化剂活性下降较快时应降低反应温度，以防止催化剂失活速度加快。另外当时气中水含量较高（超过50ppm），也应降低反应温度操作。11月24日反应温度降至450℃，再生开工正常后，为加快烧焦速度，尽快恢复催化剂活性，反应温度最低降至400℃。（3）、重整改抽罐区精制油

2催化剂活性下降后，立即对预处理精制油硫含量进行分析，11月23日分析仍为<0.2ppm，11月24日分析为2.2ppm，11月24日17：00重整进料改抽罐区精制油。（4）、再生开工烧焦11月23日催化剂再生系统开工，至24日2：00再生器开始黑烧，从烧焦的情况看，催化剂含碳量非常高，11：00采样分析催化剂含碳：待生剂为15.36%，一段、二段烧焦正常后分析待生剂含碳约为15%，再生剂含碳高达10%。连续黑烧至12月6日分析再生剂含碳基本在1%以下后改白烧，12月7日反应系统开始提温。事故原因：（1）、催化剂含碳量高是造成催化剂失活的主要原因。从再生开工烧焦的情况看，催化剂的含碳量非常高，催化剂的活性随碳含量的降低逐渐恢复。（2）、精制油中的部分硫加速了催化剂活性的下降。连续重整催化剂对硫的要求是0.2～0.5ppm，当硫含量过高时会造成催化剂硫中毒而降低活性。从11月24日的精制油硫含量分析为2.2ppm看出精制油硫含量严重超标。另外，随后的重整循环氢中长时间硫化氢含量高也说明大量的硫进入了反应系统。（3）、重组分进入重整装置造成了该次催化剂中毒事故的发生。11月25日，从E102放空处发现渗漏出白色蜡状物，且似有柴油等组分混杂。之后又从P-103备用泵入口放出大量该物质。经化验分析该白色物质馏程为87～530℃，硫含量84ppm，含氮5ppm，密度在800kg/m3以上。经查，11月23日1：45罐区原料换罐，该罐原料混有蜡油等重组分，进入重整反应器后造成重整催化剂严重结焦，并伴有硫中毒发生，导致催化剂失活。事故经验与教训：（1）、重视对精制油的分析11月23日精制油的分析数据明显不符合实际情况，采样或化验分析出现了问题，而且没有立即加样分析，说明对精制油的分析重视不够。（2）、增加对重整循环氢的硫化氢含量分析，以帮助分析精制油中硫含量。

3（3）、当发现反应温降及产氢出现明显持续下降时应立即改抽罐区精制油。这要求长期储备合格的精制油。（4）、当发现催化剂碳含量过高，而再生无法改白烧时，应降低反应温度操作，以防催化剂继续大量结炭，延长再生时间。4．重整反应器结焦事故事故经过及处理85年11月8日，某厂重整第四反应器底部的催化剂卸料管出现了不畅通的现象，于16日开始采用木锤敲击振荡卸料(反应器底部共有10根催化剂卸料管)．29日在提升器中发现了小焦块，到86年2月15日出现了大量的焦块，之后又发展并导致10根卸料管几乎均不畅通的恶劣情况。由于连续使用木锤对催化剂卸料管敲击达3个月之久，导致了10根卸料管与下面的催化剂收集器顶盖连接焊口出现了裂缝，以致H2泄漏，并产生小火。当时正值装置运行考核，为了考核的需要，不到情况紧急不可停工，必须坚持到86年3月25日。美国UOP专家也与中方技术人员的看法一致。总厂领导高度重视该问题，会同厂部、车间领导一起召开现场会，研究探讨，决定选择不停车，在临氢状态下对催化剂卸料管进行补焊。首先采取用凿子将催化剂卸料管上裂缝尽量凿小，然后用N2吹扫裂缝外再加以补焊，但此方法效果不佳，因为H2泄漏量依然较大，测爆亦不合格。最后经过大家共同探讨，决定先预制一只包箍(能套装在催化剂卸料管上)，并在包箍上引出一段管子，加上阀门。具体抢修是首先将包箍装在卸料管的裂缝外，打开阀门，使H2从短管内泄出，包箍外部用N2吹扫，然后将包箍接缝以及与卸料管的镶接处进行焊接，补焊完毕，关闭阀门。通过各方面共同努力，终于完成了在临氢状态下补焊催化剂卸料管这一危险性较高的艰巨任务，从而保证了重整装置考核的顺利完成。事故原因有关反应器结焦原因，经过中、美专家共同探讨研究，终于在装置运行中得到解决。问题的症结是原料中无硫存在，金属表面活性大，导致严重结焦。采取措施(1)、停止使用脱硫保护床FA-313A／B，使反应器进料走FA—313A／B旁路；

4(2)、向反应器内注硫，进料中的硫控制在0.2～0.3ppm左右；(3)、硫控制了反应器内催化剂的金属表面活性，避免了反应器内的结焦；(4)、在开停工、事故停车中，反应器的温降不要大起大落，严加控制。5．催化剂跑损事故事故经过1990年1月28日，某厂重整车间CB一6催化剂第二周期开工。下午16：00在进行催化剂升温干燥时，发现循环氢压缩机201出口压力迅速增加，由0.80MPa上升至1.65MPa，立即切换压缩机后，出口压力仍为1.65MPa。经检查，反202入口压力为1.65MPa，并且其入口有撞击声，判断为反202出故障。紧急停工后，打开反202入口大盖，有瓷球及CB一6催化剂，反201内已无催化剂，炉202炉管内也充满了催化剂和瓷球。在处理炉202炉管内催化剂和瓷球时，采用了爆破吹扫法，为回收CB—6催化剂，将爆破口对准反202内，由于冲击力集中在一处，造成反202耐热衬里破损二处，一处为300×300mm，另一处为700×100mm。事故原因一反出口帽罩未固定好，松动倾斜，造成了催化剂跑损；在进行爆破处理时，没有充分考虑到爆破冲击的威力，造成反202内衬破损。6．催化剂提升管弯头破裂事故事故经过及处理1991年6月7日2：10左右，某厂重整装置夜班当班人员突然听到一声尖叫声，紧接着又是一响声，操作工急赴现场，只见催化剂连续再生装置二层平台上，程控阀BV一54下部喷出火焰，H2挟带着催化剂往外喷出，再仔细观察，发现LH一2#提升器上的提升管到还原区去的第一只弯管角(部)破裂导致H2和催化剂喷出。当班班长一边打119火警电话报警，一边发出停止催化剂连续再生装置运行的指令，以保重整装置；又指令操作工立即切断氢提纯系统至2#提升器的高压氢的截止阀。但阀门关闭之后，提升管处依然在燃烧，原因是氢提纯系统至2#提升器截止阀内漏，最后重整装置被迫停车。

5由于燃烧的部位空间较大，烧坏了旁边的程控阀BV一54、56阀三通电磁阀线圈及现场的一些仪表导线、照明设施等。当天上午10：40重整装置重新投料。而催化剂连续再生装置停运抢修，历时三天，至月10日12：00重新启动催化剂连续再生装置。事故原因从LH一2#提升器出来的提升管第一只大弯头的管壁上被高速流动的催化剂磨破出一个约φ20mm的眼(提升管内介质：R一32催化剂、H2，压力1.75MPa、温度70℃)，从而导致H2和催化剂大量喷泄。该催化剂提升管在90年4月份的大检修中进行过理化检测，大弯头处的壁厚为3.5mm(新管壁厚应为5.5mm)。由于经验不足，再加上美国UOP公司也没有提供具体的提升管更换数据，故没有引起重视。提升气来源于往复式压缩机GB—302A／B二级缸出口，其压力为6MPa，到催化剂连续再生系统后，经过一道减压阀将压力降至1.75MPa，再经过流量调节器将提升气控制在一定的量。提升气量太小，催化剂不能被提升至反应器顶部的还原区；量太大，催化剂在弯头处的流速增加，弯头管壁的磨损也加快，这样很容易导致弯头破裂。从该事故分析来看，催化剂提升气的量控制偏高。采取措施(1)、按照操作规程，严格控制催化剂提升气流量；(2)、每年大修对提升弯管进行检测厚度，并确定二年更换一次弯头，(3)、每次大修更换至CCR的氢气截止阀。7．重整第一反应器堵塞事故事故现象某厂40万t/a连续重整装置第五次开工运行期间，首先发现重整循环氢压缩机K201出入口压差最高达0.39MPa(时间1993年7月12日一8月19日)。对重整反应系统分段检查，结果发现重整一反K201压差达到0.25～0.30MPa。停工检查重整第一反应器堵的情况：于1993年8月30日对重整反应系统N2置换合格后，31日在重整第一反应器出入口联接管线加盲板；9月1日卸催化剂，开始卸催化剂有一些氧化铁遇空气自燃，而后采用N2保护，卸下的催化剂中含有氧化铁块。重整第一反应器装7.45m3

6，筛出催化剂粉尘和碎催化剂颗粒0.3m3，检查反应器内中心管和外栏约翰逊网间隙，在中下部几乎全部破碎的催化剂堵死，严重影响装置的正常生产。事故原因分析原因主要是催化剂粉尘回收系统开的不正常，重整催化剂粉尘是一反上部料斗和再生器上部料斗吹出来的，靠提升氢气吹送到回收系统。经分析查找其堵塞原因如下：（1）、粉尘回收系统装满后关闭入口阀门，用N2置换合格后把催化剂粉尘卸下，但由于阀门内漏无法将H2置换净，故粉尘无法卸除。（2）、回收系统不能把催化剂循环过程破损的碎颗粒吹除，如果想把碎颗粒吹除，就会连完整催化剂一同吹除。但碎颗粒催化剂带到反应器内堵塞反应器内的中心管和外栏，随着时间的延长催化剂破损增多，加据了反应器中心管和外栏堵塞严重，最终会造成装置停工检修清扫反应器中心管和外栏。采取措施（1）、优化催化剂粉尘回收系统的操作，控制好催化剂流速，使催化剂粉尘全部吹除，保证粉尘回收系统的切断阀灵活、好用、严密。（2）、根据重整各反应器压差情况，可对催化剂全部过筛一次。8．容器严重憋压事故事故经过1989年11月16日12：30分，某厂重整车间工艺二班当班操作，重整、抽提、精馏联动运行，当时天气逐渐变冷，操作工也没有到外面检查，在操作室观察二次表的参数变化。但容102的反应压力始终保持在1.6MPa，没有发生任何变化，当参数一切正常时，压缩机工跑到操作室汇报说C101运行声音很大，压力急剧上升。这时技术人员和一操跑到容102高分罐一看，压力达到2.9MPa，与二次表压力指示相差很大，立即采取紧急放空措施，使预加氢高分罐容102的压力缓慢降到1.6MPa操作压力。避免了一次容102严重憋压的重大事故。如果发现的晚和处理不及时，超过强度试压压力，就会发生爆炸着火，人身伤亡事故。事故原因

7操作工巡检工作不认真，不按时按点进行巡检，实际技能较低，不注意一次表的变化情况；天气较冷，一次表的风压引压管被冻，使信号反馈不到操作室二次表，误认为二次表指示正常。事故教训由于上述的事故原因，车间组织班组和技术人员进行了认真总结，要求各班组要吸取教训、加强巡检，注意防冻防凝，总结经验，在今后的工作中安全第一，精心操作，把各项工作做好。9．锅炉干锅事故事故经过1991年6月5日白班，某厂重整车间热汽岗位在操作时，没能及时发现容601液面下降，炉201炉膛温度600多℃。当操作工发现后，快速向容601补水，这时向容601补水已经补不进去，容601内已产生大量蒸汽，最后导致容601干锅，只好紧急降温降量，造成装置停工一次。事故原因本次事故主要原因是操作工在监盘时，精力不集中，不随时注意仪表参数的变化情况，待问题发生了再进行处理已经来不及了，最后造成装置停工处理。10．装置进水事故事故经过1985年5月，某厂发生一起重整装置进水长达一小时的事故，迫使装置降温生产两周。事故原因事故发生原因主要是油槽员换罐时未检查，未切除原料油罐内存水；其次是转输的油品是蒸馏装置的油水混合物，又没有通知油槽员，油槽员凭经验验收、换原料油罐所致。11．塔内瓦斯外泄事故事故经过及处理1985年10月27日14点40分，某厂烷基化车间651装置在K1塔底进行换碱操作时(压力0.7MPa)，因切水阀铜套脱出，阀门失控，塔内大量瓦斯外喷，并向重整加热炉蔓延过来，一场火灾爆炸事故即将发生。铂重整车间值班主任发现险情后，立即组织当班人员采取紧急措施，打开炉区消防蒸汽，又接上蒸汽、氮气皮管进行吹扫，消除了危险因素。

8事故教训值班人员必须坚守工作岗位，思想上要保持清醒，头脑里装着安全二字，警钟长鸣，事故为零，管理人员实践经验丰富，平时训练有素，紧要关头心不慌、手不乱，应付有方，组织有方，措施得当；班组人员要有安全第一的思想，必须指挥灵，行动快．12．压控阀冻结设备超压事故事故经过81年1月27日，某厂重整车间脱戊烷塔压控阀冻结，失去控制作用，使脱戊烷塔压力从1.1MPa上升到1.7MPa，安全阀起跳。事故教训此次事故说明操作员盯仪表不紧，发现的较晚，没能及时处理所引起的，应加强对操作员岗位责任心方面的教育工作。13．预分馏塔超压事故事故经过82年6月21日，某厂重整车间预分馏塔因引压管漏，使压力指示值不准确，从而引起压控失灵。预分馏塔压力从正常的0.35MPa升到0.66MPa，当时安全阀不好使没起跳。事故教训因引压管漏造成的压力指示值失灵，实践经验少的同志不易发现。为避免此类事故再次发生，必须加强老师付对年青同志的传、帮、带工作，同时加强岗位培训。14．重整临氢换热器出口管线弯头破裂事故事故经过及处理1984年11月21日，某厂铂重整装置重整临氢部位的换热器出口管线弯头因材质问题出现一条约15mm的微裂纹，原料泄漏而着火。被实习人员发现，并报告当班班长。当班班长、车间副主任组织得当、措施果断，当班操作员配合协调，从而制止了事态扩大，维持了装置正常生产，避免了一起重大恶性事故的发生。事故教训

9班组夜间对临氢高温部位坚持闭灯检查，检查设备、管线有无泄漏；车间管理人员，对工艺设备、机动设备进行安全检查，坚持每天进行；对高温、有腐蚀的部位，车间作好安排计划，逐年进行置换，提高安全系数；表现了职工队伍素质好，胆大而心细，敢于大胆地进行处理。15．重整高压分离罐出口线堵塞事故事故经过93年2月23日起的20余天时间内，某厂重整车间先后出现10次重整高分罐出口线堵塞的问题。当时，高分罐液面逐渐上升，液面控制阀和副线阀先后全部打开后，油面仍溢过隔板到减油线侧。为维持生产，不使压缩机带油，只能打开减油阀，使重整生成油从减油线进入脱戊烷塔，同时装置紧急降温降量。此期间要求操作员既要防止减油线侧油面过高而造成压缩机带油，又要防止油面过低而使氢气窜入脱戊烷塔，操作很困难。事故分析与处理把堵塞管线从生产中切除后，用高压水泵在高压分离罐底部打入热水，溶解结晶体，同时密切注意气中水含量。当气中水上升时，停止注水，放出冷凝水溶液，见油后停止，改走正常流程。但处理后不久，又出现堵的现象，直到将该段管线切除，拆开彻底处理后，才再未发生类似问题。管线拆开后，结晶物几乎堵满管线入口，目测结晶物为白绿色，易溶于水，其水溶液最初为绿色，很快变深，最后变成暗黑色。该结晶物用蒸汽吹易挥发，隔绝空气则基本保持原状态。样品经本厂研究所、抚顺石化研究院和北京石油化工科学研究院三家科研单位分别分析后，可以看出结晶物主要为氯化亚铁晶体，结晶物的形成是盐酸和铁发生了置换反应，而盐酸的形成则是由于注入的氯临氢生成氯化氢后溶于水形成的。开工初期系统水和注氯量都高于正常生产时数十倍正能说明这个问题。另外，氯化更新过程后碱洗过程的加强也有助于避免此类问题的发生。16．盲目进罐油气中毒事故事故经过

101974年8月4日，某铂重整装置在停工检修过程中，当班班长带领几名工人去清理重整轻汽油回流罐。来到现场后，见此罐的人孔已打开，在未知是否经过化验分析，也没有采取其它安全措施的情况下，班长就首先进罐，即被熏倒。同来的一名工人发现班长中毒倒下，便进罐抢救也中毒倒下，其他人一看不好，跑到车间拿来防毒面具，把他俩从罐中救出来，送医院抢救脱险。事故原因在停工扫线过程中，此罐的回流泵入口管线未经处理，管内存有轻汽油。同时该罐抽出线阀门未关，气温高，轻汽油挥发，大量油汽窜入回流罐。这次事故也说明检修现场组织不严密，存在漏洞。事故教训今后一定在加强检修现场的组织工作，统一指挥，严格执行厂《安全技术规程》关于“塔和容器不经化验采样做爆炸气体试验合格及氧含量不合格不准进入”等有关规定。17．盲板管理混乱造成紧急停工事故事故经过1990年3月9日，下午13：40分，重整、预加氢开工具备进油条件，开泵104／l向预加氢进油，当预加氢高分容102液面上升至60％时，向蒸发脱水塔进料，但未见容102液面下降，而且继续上升，经检查发现换105壳程入口有一盲板未拆，立即熄火，紧急停工。事故原因盲板管理混乱。18．瓦斯罐超压险些爆炸事故事故经过1988年12月份，某厂重整车间为了使89年的工作提前做，在89年不耽误按计划开工试车，同时不致于加热炉秋季打衬里在冬季冻裂和脱落。厂里安排9台加热炉烘炉，在烘炉操作过程中，操作工巡检不及时，都是新工人加上对流程不太熟悉，结果造成容501瓦斯罐压力超压，最高压力达到1.1MPa，由于班长和车间领导处理及时，避免了一场瓦斯罐爆炸的严重事故。事故原因对于这次事故，车间组织班组和技术人员进行讨论分析。主要是①

11第一次烘炉操作工经验不足，处理问题不果断；②对现场流程特别是瓦斯系统不太熟悉；③岗位责任制落实不好，分工不明确。以上三点是导致事故的主要原因。19．重整反应器出口法兰焊口断裂事故事故经过77年7月9日，某厂铂重整车间进行装置开工。开工刚正常，2：45分反203出口法兰焊口突然断裂，焊口全长540mm，裂口长440mm，宽20mm，2.2MPa压力的氢气喷出，紧急停工处理。事故原因事后检查，是施工材质错用碳钢管造成。预防措施高温临氢用材正确，定期理化鉴定检查；在升降温度、压力时要缓慢平稳；加强检查，发现问题及时整改。20．氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故事故经过85年1月15日，某厂铂重整车间根据厂部安排，柴油加氢改为灯油加氢，反应压力由4.5MPa提到5.2MPa，氢压机出口补氮气线两道放空阀（J11-160Dg25）都内漏，9：15分最后一道阀阀芯突然碎裂，氢气喷射出10米远，使得装置紧急停工。预防措施临氢设备必须选材严格，产品质量要合格；临氢设备必须定期检查，到期更换；加强巡回检查，发现隐患，必须立即整改。21．某厂重整车间炉管堵塞事故事故经过1996年1月14日，二重整装置开工进油，预加氢炉401炉管出现异常，四路进料中有三路出口温度为240℃，另一路为70℃左右，车间一直未能及时发现。17日工艺员徐某在进行日检中发现该炉温度显示异常，向车间作了汇报，18日校表后该路温度仍为70℃左右，而工艺员和领导均认为是热电偶问题。1月25日装置发生瞬时停电，操作员发现该炉温度升至180℃，车间才引起重视。26

12日机动科、生技科共同测试，判定该炉炉管堵塞，后采取顶管方案无效，被迫对该路作封管处理。事故原因（1）、加工原料质量低劣、含高硫等原因造成系统内硫化铁、氧化铁等杂质较多，检修时未清理干净，留下隐患。（2）、车间技术管理不到位，炉管温度异常未引起重视，错过处理机会。22．盲目指挥烧坏炉管事故经过1986年3月18日，某石化总厂重整装置技术员检查发现炉202／1炉膛北侧炉管烧红(当时炉膛温度680℃)，及时向车间值班领导汇报。这名领导没到现场检查，说火嘴偏斜，并让当班操作工将对侧火嘴再点一个。增点一个火嘴后，炉膛温度急剧上升至900℃，烧毁炉管27根(总计80根炉管，烧毁34%)。23．装置停电烧坏炉管事故经过2001年3月某石化公司连续重整装置因全厂电网波动，循环压缩机润滑油泵(电机驱动)停车，造成循环压缩机紧急停机，重整加热炉联锁失灵，燃料气未及时切断，造成重整加热炉炉管烧坏着火、催化剂床层超温。事故原因：(1)全厂电网系统电压波动，造成循环压缩机润滑油泵停车，润滑油压力降低，循环压缩机自动停车，重新启动压缩机未成，是造成这次事故的直接原因；(2)循环压缩机自动停车后，循环氢低流量与加热炉燃料气联锁失灵，加热炉燃料气未及时切断，仍继续燃烧，由于系统介质不流动，炉内热量带不出来，使炉管局部过热而将炉管烧坏，是这次事故的根本原因；(3)循环压缩机停车后，由于系统内介质不流动，加热炉热量不可能带人反应器，反应器出入口温度不会有太大的变化。当炉管烧坏以后，系统的介质通过烧坏部位向炉膛喷出即着火。由于介质的流动将炉管内高温介质流过反应器，造成催化剂床层超温，床层最高温度超过600℃。后经采样分析催化剂性能虽未受大的影响，但其后果是十分可怕的。事故教训：

13(1)操作人员安全意识不强。当循环压缩机停车后，操作人员末及时检查燃料气是否真的切断和手动采取降温措施。(2)加强安全联锁等设施的管理，应经常检查其是否处于正常工作状态。(3)该装置是引进国外技术，加热炉设计热强度偏高，加上该公司优化了重整原料，芳潜较原设计提高较大，同时生产方案由生产汽油改为生产芳烃，操作荷刻度提高、热负荷加大，长期处于极苛刻条件下操作，给加热炉安全运行带来不利。24．重整四合一炉炉管烧塌事故事故经过2004年4月某炼油厂连续重整装置出现大面积长时间停电，重整四合一炉联锁停炉，5分钟后发现四合一炉中F202瓦斯量仍很大，炉膛温度并没有降低，室内手动关闭F202瓦斯流量控制阀，室外关闭所有火嘴手阀。经检查，F202（倒U形）炉管已严重歪斜倒塌，停工后炉管全部更换。事故原因停电后，因汽包循环水泵停运导致四合一炉联锁停炉，四合一炉F201、F203、F204瓦斯联锁切断，而F202瓦斯切断阀因故没有关闭，造成在循环机停运、进料切断后，F202仍有大量瓦斯燃烧，炉管干烧超温。而操作员没有及时发现，缺乏停炉后事故处理的经验，造成F202炉管烧塌。经验教训重整四合一炉联锁停炉后，应立即检查联锁动作情况，室内将各炉瓦斯控制阀改手动关闭，室外关闭所有火嘴手阀。25．氮气窒息事故之一事故经过1969年4月9日，某厂重整装置在检修高压分离器人孔打开后，一个操作工对其他几位同志说：“我先下去看，有没有瓦斯”

14。说完就从梯子下入罐内，因存有氮气而窒息晕倒，在场的几位同志先后下去抢救，其中一名先进去，晕倒后即被拖出。这时抽提岗位的一名职工闻讯赶到，戴上过滤式防毒面具进罐抢救也晕倒；第三个人下去又晕倒在罐内。此时被救出来的第一个进罐窒息的人慢慢清醒过来，又将腰部系上安全绳再次进罐抢救，但还是晕倒被拉出来。最后老师傅和班长赶到，戴上长管式防毒面具进入罐内将几名同志先后抢救出来。经医院抢救，其中三名同志脱险，有两名同志抢救无效而死亡。事故教训这次事故教训是很深刻的，今后一定要坚持进容器前先要气体分析，合格后方可进罐工作；容器经惰性气体置换后，打开人孔及能打开的通风孔，进行空气对流置换24小时以上，方可进入，加强对各类防毒面具性能及使用范围的教育，增加防毒知识。26．氮气窒息事故之二事故经过1980年7月29日，某厂重整装置正处于停工检修。由于要更换预加氢系统换202后冷器，为防止拆除时空气窜入预加氢系统，在换101出口(管层)加盲板一块。而预加氢到重整系统七道阀门没关，也没堵盲板，而当时重整系统第四反应器正在检修。在这种情况下，车间技术员让操作员向预加氢系统充N2以密封预加氢催化剂。当操作员打开N2瓶阀门后，氮气由预加氢系统窜入重整第四反应器，造成正在反应器内进行除锈、打磨焊缝作业的三名外单位临时工窒息。由于发现及时，关闭了氮气阀门，及时通风抢救，才免于一起多人氮气中毒死亡事故的发生。事故原因本次N2窒息事故是车间对停工方案没有认真布置和安排，工作马虎、管理混乱，对氮气可能窜入重整系统的问题没有具体措施；预加氢到重整系统阀门不关、盲板不堵，通N2前又不认真检查流程，是造成这次事故的主要原因。采取措施必须严格规章制度，工作要深入细致，认真负责。加强对氮气的管理，制定氮气使用规程，尤其是停工检修时，严格执行进塔、罐、容器作业的规定，使用氮气前要核对流程。27．氮气窒息事故之三事故经过

151992年4月29日，某厂重整车间准备开工，有些管线需要用氮气吹扫，因为这些管线长期没有使用里面存有杂质和铁锈，所以要用氮气进行吹扫。在吹扫过程中，车间还组织了一部分人清扫四个反应器，当清扫反204时，由预加氢系统窜入氮气，使三人窒息。由于窒息时间短，当班技术人员及时赶到，采取措施，迅速将旁边的风线胶带扔进反应器内进行强制通风，三人慢慢苏醒，避免了一场因氮气窒息造成人身伤亡的重大事故。事故原因主要原因是在进反应器之前没有对四个反应器进行监测，特别是四反筒体深、结构复杂；安全措施工作没有落实到个人，接风线没有向反应器内通入少量的风；监护人没有落实到人头，即使有监护人在而监护人擅自离守。事故教训这次氮气窒息事故的发生，虽然没有造成死亡事故，但是所发生的问题是很严重的，说明其安全管理工作做的不细，要求的不严。经过这次经验教训，进入容器，必须按总公司颁布的安全规定进行。在进入容器之前，必须将进入装置的氮气管线断开，监护人员必须认真负责，坚守岗位，进入容器内，必须要有安全措施。28．检修反应器氮气窒息重大事故事故经过1994年8月24日，某石油化工总厂炼油厂检修公司一队在重整加氢装置检修。一队技术员向本队四班副班长卞某安排了重整203反应器施工任务。19：05委派电焊工杨某、学徒工托某携带工具进入反应器内工作。19：35杨从反应器出来时，听到反应器内有坠落响声，一队队长和杨某认为是托某往上爬时不慎跌落。杨立即下去救人，卞某、阿某也先后进入反应器内。阿下去后，在反应器内中心管扇帽处约1分钟突然坠落。发现后，往反应器内通了空气和氧气将4人救出，立即送往医院，经多方抢救无效，3人死亡，杨某抢救后脱险。事故原因：(1)因反应器内施工不通风，气焊动火，消耗氧气，造成反应器内缺氧；(2)监护措施不落实，未采取相应的安全技术措施；(3)部分职工安全意识淡薄，缺乏防窒息及救护安全常识，在日常作业中还不能明确辨识各种潜在危险。事故教训：

16(1)应加强对职工的防中毒、防窒息常识教育，提高事故状态下的自救互救能力；(2)在检修作业前，一定要落实好各项安全防范措施。29．违章指挥违章作业、造成氮气窒息重大事故事故经过1996年7月25日，某石油化工总厂铂重整装置检修收尾，开始做装填预加氢反应器201／1(有效尺寸中1．6m×4．8m)催化剂的准备工作，9：40机械厂封卸料口(手孔)，8：50封完，准备装催化剂。约9：00正在办公室准备开工方案的车间工艺工程师，根据畅某提供的反201／1内挂装试验袋情况觉得还应增装一个，便安排畅完成这项工作。9：30畅某拿着试验袋从办公室出来，9：35直接上了反201／1上部平台，并在平台上喊附近地面的操作工上来监护，喊完自己便进了反应器。另一名操作工以为要开始装催化剂，便沿梯子上到反201／1平台上整理电葫芦，整理完电葫芦，发现畅某并不在平台上，即来到反201／1人口处，发现畅某倒在反应器内，马上喊在附近地面工作的人上来，戴上长管防毒器具进反应器救人。救上来后做了3分钟人工呼吸，救护车赶到将畅某送医院，抢救无效死亡。事故原因：(1)领导违章指挥，没有吸取兄弟单位氮气窒息事故的教训，停工后进装置的氮气线末加盲板，氮气串人反应器。(2)没有办理进容器作业票，更没有对容器进行含氧分析。事故发生后，经分析氧含量仅2％—3％，氮含量97％。(3)违反进容器必须有监护人在场的规定，虽然喊了在地面的一名操作工上来监护，但在监护人还未到现场的情况下就独自一人进入反应器。(4)缺乏自我保护意识，反201／l顶部平台上备有长管防毒器具，但事故人没有戴就进入反应器。事故教训：(1)必须强化装置检修现场的安全检查和监督。在装置检修期间，对进装置的氮气、油气等线必须加盲板，与系统隔开。车间应有专人把关确认，不能凭经验作事。

17(2)进容器作业必须按规定办理作业票，必须对容器进行气体检测，以防发生中毒窒息事故。(3)应强化车间领导的安全意识，提高安全管理水平。在布置工作任务的同时，一定要布置安全工作，强调安全注意事项。严禁违章指挥。(4)检修期间应特别强调遵章守纪的重要性，强化职工的自我保护意识，提高防护能力。严禁违章冒险作业。30．进容器作业不加育板、氮气串入窒息重大事故事故经过1989年11月13日8：50，某石化公司芳烃厂重整车间发生一起氮气窒息重大伤亡事故。芳烃厂重整车间加氢处理装置分馏系统于11月10日做气密工作，反应系统准备装填瓷球及催化剂。为防止氮气串人反应系统，将分馏系统DA202与反应系统FA202连接阀关闭，导淋及换热器EA210的5台低点放空阀等10个放空阀均打开，反应器DC20l底部接胶皮软管引入工业风。次日11：30，对DC201做氧含量分析合格。13：30车间进行了画线工作没有出现任何异常情况。12日没有进罐作业。13日8：00，重整车间安排三班副班长带人清扫DC201内脏物。8：50副班长带领5名操作工前往现场，中途其中1人回去取安全帽。副班长先去检查工业风阀是否打开后，与另外3人爬上反应器顶部平台，其中两人下反应器时先后跌落到反应器内。副班长与闻讯赶到的安全员先后进入反应器内救人，由上边人员放下安全绳将昏迷的2名操作工捆上救出。不久副班长、安全员两个相继倒下，厂安全巡检员戴着氧气呼吸器，系了安全绳进入反应器，先后将两人救出。副班长、安全员、1名操作工经抢救无效相继死亡。事故原因：(1)车间进行画线作业没有按规定要求将分馏系统和反应系统用盲板有效地隔开，氮气从分离系统通过内漏的阀门逐渐渗透到反应器，致使造成进入反应器作业的操作工氮气窒息死亡。(2)违章作业。第二次进反应器前未办理《进塔人罐作业证》，未做任何取样分析，进罐未系安全带。(3)工作组织不严密，责任不明，职工自我保护能力很差。作业现场没有按规定配备安全防护器具和救护器材。由于没有有效地使用安全带、氧气呼吸器等，拖延了抢救时间，扩大了事故。

1831．育目进入容器、氮气窒息重大事故事故经过1969年4月9日，某石化公司重整装置在检修高压分离器人孔打开后，一个操作工对其他工人说：“我先下去，看有没有瓦斯”。说完就从梯子下人罐内，因存有氮气而窒息晕倒，在场的几位工人先后下去抢救，其中一名先进去晕倒后即被拖出。这时抽提岗位的一名工人闻讯赶到，戴上过滤式防毒面具进罐抢救也晕倒；第二个人下去又晕倒在罐内。此时被救出来的第一个进罐窒息的人慢慢清醒过来，又将腰部系上安全绳再次进罐抢救，但还是晕倒被拉出来。最后老师傅和班长赶到，戴上长管式防毒面具进入罐内将几名工人先后抢救出来。经医院抢救，其中三人脱险，两人抢救无效死亡。事故教训：这次事故教训是很深刻的，今后一定要坚持进容器前先做气体分析，合格后方可进罐工作；容器经惰性气体置换后，打开人孔及所有能打开的通风孔，进行空气对流置换24小时以上，方可进入；加强对各类防毒面具性能及使用范围的教育，增加防毒知识。这次戴过滤式防毒面具为什么还会晕倒呢?主要是这种防毒面具只适用于有毒气体浓度于15%的情况下短时间工作才有效，而当有毒气体浓度很高时，过滤罐的活性炭很快就会被饱和而失效。另外氧气不足，过滤也是不行的。32．氢气压缩机缸套冻裂事故经过1984年12月25日，某厂重整装置发生一起冻裂两个重整氢气循环压缩机缸套的事故，损失价值8000元。事故原因事故发生的原因其一是压缩机冷却水流程变化后管理工作没跟上，压缩机缸套外安装的热虹吸式冷却器内的软化水未放出，结果在室温降至0℃以下时水冻结；其二是压缩机室内保温采暖不好，岗位操作员检查不好，未能及时发现处理所致。