前处理工艺槽液的日常管理

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1、前处理工艺槽液的日常管理一、脱脂槽：1.开新槽，按每吨水添加脱脂粉50㎏，脱脂剂1﹪即达到游离碱度40点。为了增加除油效果，减少除油时间，采用加温方法来提高脱脂速度。槽液温度控制在60-70°C之间。2.检测与添加，首先用试管吸入10ml槽夜放入锥形瓶中加入酚酞指示剂3-4滴，再用试管吸入0.1NHCL标准液滴定由红色变为无色时为终点，所消耗0.1NHCL标准液（ml）即为游离碱度。添加方法：每吨槽液添加脱脂粉1.8㎏，游离碱会提高3度。二、除锈槽：开新槽：按每吨水加31﹪的浓盐酸180㎏，即得18﹪的槽液浓度

2、。添加方法一般按坯件除锈效果作适量添加。三、表调槽：新开槽按每吨水加入表调剂（胶肽）2㎏即达到PH值8。日常管理：生产时防止酸性、碱性污染表调槽，影响表调效果。PH值应保持在8-9，正常生产一段时间后应更换槽液。四、磷化槽：新开槽按每吨水加入磷化剂60㎏，促进剂2㎏充分搅拌均匀，即符合规定的槽液。日常管理，每天总酸度控制在25-35度之间，促进剂点数在1.5-3.0之间检测与添加。总酸度：用试管吸入槽液10ml放入锥形瓶中加入酚酞指示剂3-4滴再用试管吸入0.1NNaOH标准液加入由无色变为红色时为止，所消耗N

3、aOH溶液ml数即为总酸度。促进剂：用发酵管装满磷化剂再加入1g左右发酵粉上下振动静止后发酵管所显示的即为促进剂点数。当槽液总酸度低于规定值时，每吨槽液添加磷化液1.5升总酸度提高1度。促进剂：低于规定值时按每吨槽液添加促进剂2.5㎏，度数上升1度。日常每天1-2次磷化渣打捞。一、水洗槽：生产时每道水洗槽保持溢流水，平时有计划的轮流清洗洗水槽。脱脂后水洗槽PH值控制在7-8之间。酸洗后的水洗槽PH值控制在6-7之间。磷化后的水洗槽PH值控制在7。二、按GB/T601-2002《化学试剂标准滴定溶液的制备》规定：

4、量取9ml盐酸，注入1000ML水中，所得为0.1mol/l，因盐酸的当量浓度与摩尔浓度相同，也就是0.1N的盐酸了。三、表调简单的讲：是为磷化而作准备的。表面调整机理通常是用弱碱性的胶体磷酸钛盐溶液对钢铁表面进行处理，其活化过程可简述为，磷酸钛盐在水溶液中形成胶体乳液，正常情况下，带负电荷的胶体钛粒子(其粒径为100～1000nm)吸附在工件表面上，形成无数个活性点(Ti盐)为磷化晶体生长提供晶核，磷化时首先在表面活性点上形成磷酸盐晶核，然后晶体继续生长生成磷化膜。由于Ti在金属表面被吸附形成了活性点，显然金

5、属表面的活性点多少将直接影响磷化；膜结晶大小，胶体Ti的粒子越小，单位金属面积所吸附胶体Ti的粒子越多，磷化时所产生的磷化膜结晶越细致、越密；相反胶体Ti的粒子越大，单位金属面积所吸附胶体Ti粒子越少，所生成的磷酸锌结晶越粗大，磷化速度也慢。带负电荷的胶体状磷酸钛溶液中，不能加入带正电荷的H+、Ca2+、Mg2+、Fe2+等离子，否则胶体负极带电强度降低，胶体Ti粒子产生凝结，粒径较大，从而降低在金属表面的吸附，失去活化作用。表调剂中一般都含有焦磷酸钠、三聚磷酸钠、EDTA等络合剂，可以络合水中的Ca2+、Mg

6、2+离子。4.11.3.2.2表调的工艺控制参数pH值8.0～9.5；喷淋压力：0.04～0.08MPa；温度：常温。表调效果的优劣，取决于表调液中活性钛的浓度，胶体颗粒浓度在每升溶液中几十至100mg范围中，均能够充分发挥钛盐的表调作用，在生产中一般采用目视法来检查表调液的状态；如果呈透明状白色乳浊液(胶体漂浮态)，则表明表调液属于正常；白色乳浊液转变为棕色或出现白色混浊状(胶凝)甚至沉淀，均表明表调液工作不正常甚至失效，需要调整更换。工件经磷化成膜后，膜的状态也能反映表调液的工作情况：出现工件局部不上膜或发

7、黄，首先必须检查表调液，确定的情况下再去检查磷化液是否正常。正因为表调液对磷化膜的重要性和表调液自身的性质(胶体态粒子、带电性，Ti盐含量(1‰～2‰)，工作液经一定时间运转后，表调的活性逐步衰减直至失效。因此，表调液要定时添加和定期更换。