前处理工艺槽液的日常管理

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1、前处理工艺槽液的日常管理一、脱脂槽：1.开新槽，按每吨水添加脱脂粉50㎏，脱脂剂1﹪即达到游离碱度40点。为了增加除油效果，减少除油时间，采用加温方法来提高脱脂速度。槽液温度控制在60-70°C之间。2.检测与添加，首先用试管吸入10ml槽夜放入锥形瓶中加入酚酞指示剂3-4滴，再用试管吸入0.1NHCL标准液滴定由红色变为无色时为终点，所消耗0.1NHCL标准液（ml）即为游离碱度。添加方法：每吨槽液添加脱脂粉1.8㎏，游离碱会提高3度。二、除锈槽：开新槽：按每吨水加31﹪的浓盐酸180㎏，即得18﹪的槽液浓度。添加方法一般按坯件除锈效果作适量添加。三、表调槽：新

2、开槽按每吨水加入表调剂（胶肽）2㎏即达到PH值8。日常管理：生产时防止酸性、碱性污染表调槽，影响表调效果。PH值应保持在8-9，正常生产一段时间后应更换槽液。四、磷化槽：新开槽按每吨水加入磷化剂60㎏，促进剂2㎏充分搅拌均匀，即符合规定的槽液。日常管理，每天总酸度控制在25-35度之间，促进剂点数在1.5-3.0之间检测与添加。总酸度：用试管吸入槽液10ml放入锥形瓶中加入酚酞指示剂3-4滴再用试管吸入0.1NNaOH标准液加入由无色变为红色时为止，所消耗NaOH溶液ml数即为总酸度。促进剂：用发酵管装满磷化剂再加入1g左右发酵粉上下振动静止后发酵管所显示的即为促

3、进剂点数。当槽液总酸度低于规定值时，每吨槽液添加磷化液1.5升总酸度提高1度。促进剂：低于规定值时按每吨槽液添加促进剂2.5㎏，度数上升1度。日常每天1-2次磷化渣打捞。一、水洗槽：生产时每道水洗槽保持溢流水，平时有计划的轮流清洗洗水槽。脱脂后水洗槽PH值控制在7-8之间。酸洗后的水洗槽PH值控制在6-7之间。磷化后的水洗槽PH值控制在7。二、按GB/T601-2002《化学试剂标准滴定溶液的制备》规定：量取9ml盐酸，注入1000ML水中，所得为0.1mol/l，因盐酸的当量浓度与摩尔浓度相同，也就是0.1N的盐酸了。三、表调简单的讲：是为磷化而作准备的。表面调

4、整机理通常是用弱碱性的胶体磷酸钛盐溶液对钢铁表面进行处理，其活化过程可简述为，磷酸钛盐在水溶液中形成胶体乳液，正常情况下，带负电荷的胶体钛粒子(其粒径为100～1000nm)吸附在工件表面上，形成无数个活性点(Ti盐)为磷化晶体生长提供晶核，磷化时首先在表面活性点上形成磷酸盐晶核，然后晶体继续生长生成磷化膜。由于Ti在金属表面被吸附形成了活性点，显然金属表面的活性点多少将直接影响磷化；膜结晶大小，胶体Ti的粒子越小，单位金属面积所吸附胶体Ti的粒子越多，磷化时所产生的磷化膜结晶越细致、越密；相反胶体Ti的粒子越大，单位金属面积所吸附胶体Ti粒子越少，所生成的磷酸锌

5、结晶越粗大，磷化速度也慢。带负电荷的胶体状磷酸钛溶液中，不能加入带正电荷的H+、Ca2+、Mg2+、Fe2+等离子，否则胶体负极带电强度降低，胶体Ti粒子产生凝结，粒径较大，从而降低在金属表面的吸附，失去活化作用。表调剂中一般都含有焦磷酸钠、三聚磷酸钠、EDTA等络合剂，可以络合水中的Ca2+、Mg2+离子。4.11.3.2.2表调的工艺控制参数pH值8.0～9.5；喷淋压力：0.04～0.08MPa；温度：常温。表调效果的优劣，取决于表调液中活性钛的浓度，胶体颗粒浓度在每升溶液中几十至100mg范围中，均能够充分发挥钛盐的表调作用，在生产中一般采用目视法来检查表

6、调液的状态；如果呈透明状白色乳浊液(胶体漂浮态)，则表明表调液属于正常；白色乳浊液转变为棕色或出现白色混浊状(胶凝)甚至沉淀，均表明表调液工作不正常甚至失效，需要调整更换。工件经磷化成膜后，膜的状态也能反映表调液的工作情况：出现工件局部不上膜或发黄，首先必须检查表调液，确定的情况下再去检查磷化液是否正常。正因为表调液对磷化膜的重要性和表调液自身的性质(胶体态粒子、带电性，Ti盐含量(1‰～2‰)，工作液经一定时间运转后，表调的活性逐步衰减直至失效。因此，表调液要定时添加和定期更换。