过热器检修技术规程

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过热器检修技术规程　过热器检修技术规程　1、设备概述过热器的作用是将饱和蒸汽加热成为具有一定过热度的、符合汽轮机要求的过热蒸汽。过热蒸汽流程为：汽包顶棚后包墙侧包墙上行侧包墙下行底包墙低过一级减温器屏过二级减温器高过汽机。过热器系统分为5个部分：顶棚、包墙、屏过、低过、高过。整个过热器系统进行两次混合，一次左右交叉、二级喷水减温，喷管为笛形管，喷水减温器的减温水来自锅炉给水。　1.1顶棚及包墙过热器顶棚过热器、后包墙管均为605mm，节距120mm；两侧包墙管为515，节距100mm；底包墙管425mm，节距85mm，以上皆为膜式壁面。　1.2低温过热器低温过热器布置在水平烟道内，垂直蛇形管式，逆流布置。管径425mm节距120mm，共85片，材质15CrMo及20G。　1.3屏式过热器屏式过热器为全辐射式，垂直管圈悬吊在炉膛上部，管径425mm，共10片屏。材质SA-213T91及12Cr1MoVG1.4高温过热器垂直蛇形管式，布置在屏过后方，折焰角上方，管径384mm，节距120mm，为对流式过热器，顺流布置，共85排。材质SA-213T91及12Cr1MoVG2、主要技术参数　名称规格节距排数材质壁温顶棚过热器Ф605 1208615CrMo　后包墙过热器Ф6051208620G　侧包墙过热器Ф51510010420G　底包墙过热器Ф425859120G　屏式过热器Ф425960107612Cr1MoVG/SA-213T91563547低温过热器Ф425120852620G/SA-213T91547　高温过热器Ф38412085820G/12Cr1MoVG563一级减温器Ф27328　12Cr1MoVG　二级减温器Ф32536　12Cr1MoVG　顶棚进口联箱Ф27332　20G　后包墙下联箱Ф27336　20G　侧包墙下联箱Ф27336　20G　侧包墙上联箱Ф27336　20G　底包入口联箱Ф27336　20G 　低过入口联箱Ф27336　20G　低过出口联箱Ф27322　12Cr1MoVG　屏过出口联箱Ф27332　12Cr1MoVG　高过进口联箱Ф32536　12Cr1MoVG　高过出口联箱Ф37745　12Cr1MoVG　集汽联箱Ф42645　12Cr1MoVG　注：屏过，高/低过材料可查各自的材料分界图3、检修周期及工期检修类别大修小修检修周期（月）　3-4年1.5-2年检修工期（小时）　4、检修内容4.1大修检修项目序号标准检修项目备　注1管子外壁清灰　2检查管子磨损、胀粗、腐蚀、变形情况，测量壁厚及蠕胀，并更换不合格的管子　3受热面支吊架、管卡及防磨装置检修　4减温器检查 　5联箱支吊架检查、调整　6割管取样　7管排检查、整形　8联箱焊缝、腐蚀、结垢检查清理　4.2小修标准项目序号标准检修项目备　注1管子外壁清灰　2检查管子磨损、胀粗、腐蚀、变形情况，测量壁厚及蠕胀，并更换不合格的管子　3受热面支吊架、管卡及防磨装置检修　4联箱支吊架检查、调整　5管排检查、整形　5、检修方法及质量标准5.1修前准备5.1.1设备的状态评估已完成，并有审批。　5.1.2工作票、动火工作票已办理，运行、检修安措已全部落实。　5.1.3文件包、技术方案已编制完成，并经审批。　5.1.4检修进度表已编制完成。　5.1.5锅炉冲灰、炉膛脚手架搭设完成，并经验收合格。　5.1.6专用工器具如磨光机、坡口机、电焊机、手拉葫芦、氧乙炔、氩气、橡胶管、切割机、对口钳等准备就绪，并经检验合格。　5.1.7 照明灯、电源线、电源线插座、行灯变压器等照明工具已准备就绪，并经检验合格。　5.1.8备品材料如炉管、焊条、焊丝等已准备就绪，并经检验合格。　5.1.9包括起重、焊工、金属试验等特殊工种人员，必须持证上岗。　5.1.10检修人员已经落实，并经安全、技术交底，明确检修的目的、任务和要消除的缺陷。　5.2工艺流程　5.3过热器清灰和检修准备5.3.1工艺要点及注意事项（1）管子表面和管排间的积灰用高压水冲洗。　（2）包覆过热器的管子表面以及鳍片积灰用高压清水冲洗。　（3）进入过热器检修现场的电源线应架空，电气设备使用前应检查绝缘和触电、漏电保护装置5.3.2质量标准（1）管子表面和管排间的烟气通道内无积灰、结渣和杂物。　（2）包覆过热器管子表面和鳍片无积灰。　（3）电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠5.4管子外观检查5.4.1工艺要点及注意事项a检查吹灰器吹扫区域内管子或测量壁厚。　b检查前包墙、中隔墙拉稀管，特别注意检查其下部弯头。　c检查包覆过热器吹扫孔四周管子或测量壁厚。 　d检查包覆过热器开孔四周管子。　e检查蛇形管弯头或测量壁厚。　f检查屏式过热器和高温过热器的外圈向火侧和测量壁厚。　g检查从管排或管屏出列的管子和测量壁厚。　h检查过热器管与滑动定位块的接触部位。　修前准备管子外观检查管排外观检联箱检查监视管切割和检查　门孔检查防磨装置检查修理　吊架检查修理水压试验　I检查靠墙管和穿顶管。　j检查水平蛇形管管夹和汽吊管附近管子。　k检查烟气入口前三排管子。　L检查过热器管与承重块的接触部位5.4.2质量标准a.管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。　b.管子磨损及腐蚀的减薄量允许值应符合能源电[1992]1069号要求，不大于设计壁厚的1/35.5检查管子蠕胀5.5.1工艺要点及注意事项检查蠕胀须使用专用的各类管径胀粗极限卡规或游标卡尺。　测量屏式过热器和高温过热器的外圈管管径。　测量低温过热器的引出管及其他可能发生蠕胀的蛇形管管径。 　d.检查屏式过热器和高温过热器的管子外表，特别是向火侧管段表面氧化情况5.5.2质量标准a.碳钢管子胀粗值应小于3.5%D，合金钢管子胀粗值应小于2.5%D。　b.管子外表无明显的颜色变化和鼓包。材质为碳钢的受热面管子或三通、弯头的石墨化应不大于4级。合金钢管表面球化大于4级时，宜取样进行机械性能试验，并作出相应的措施。　c.管子外表的氧化皮厚度须小于0.6mm，氧化皮脱落后管子表面无裂纹。　d.管子表面腐蚀凹坑深度须小于管子壁厚的30%5.6检查包覆管和穿顶管的密封5.6.1工艺要点及注意事项a.对包覆管的鳍片拼缝去灰、去污、检查。　b.对穿顶密封套管焊缝去锈、去污后，进行检查或无损探伤抽查5.6.2质量标准a.包覆管的鳍片拼缝无裂纹。　b.穿顶管的顶棚密封焊缝无裂纹，密封良好　5.7管排检查、整形5.7.1工艺要点及注意事项（1）检查管排横向间距。消除横向间距偏差和变形的原因，并整形。　（2）检查管排平整度，宜割除出列管段，消除变形点后再焊复。　（3）检查管排的管夹和管排间的活动联接板及梳形板。　（4）检查屏过、高过管子的滑动定位块。 　（5）检查顶棚过热器下垂5.7.2质量标准（1）管排排列整齐、平整，无出列管，管排横向间距一致，管排间无杂物。　（2）管夹、梳形板和活动联接板完好无损，无变形、无脱焊，与管排固定良好，并保证管子能自由膨胀。　（3）滑动定位块无磨损、烧坏、脱焊。　（4）顶棚管无下垂变形5.8监视管切割和检查5.8.1工艺要点及注意事项（1）金属监视管段的位置应由金属监督部门确定。　（2）化学监督段的位置应由化学监督部门确定。　（3）监视管割下以后应标明管子的材质、部位、向火侧面和蒸汽流向。　（4）封堵管子割开后现场的上下管口。　（5）管子切割后监视管应保持原样和完整。　（6）严禁使用割炬切割监视管5.8.2质量标准（1）割管的切割点应符合DL612的规定和要求。　（2）监视管内外壁无损伤5.9管子焊缝检查5.9.1工艺要点及注意事项(1)对联箱管座与管排对接焊缝去锈、去污、抽查。　(2)全面检查运行10万h后的高温过热器出口联箱管座与管排的对接焊缝，并由金属监督部门对焊缝进行探伤抽查。 　(3)全面检查运行10万h后的异种钢焊缝，并由金属监督部门进行无损探伤抽查(4)打磨管座焊缝裂纹，彻底消除后进行补焊。焊接时应采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施5.9.2质量标准（1）焊缝及焊缝边缘母材上无裂纹。　（2）补焊焊缝无超标缺陷。焊缝应符合DL438的要求5.10防磨装置检查5.10.1工艺要点及注意事项（1）检查防磨装置，防磨装置磨损和烧损变形严重时应予以更换。　（2）检查防磨装置的固定位置5.10.2质量标准（1）防磨板须完整，无变形、烧损、磨损和脱焊。　（2）防磨罩与管能自由膨胀。　（3）防磨装置安装位置正确5.11管子更换5.11.1工艺要点及注意事项参照水冷壁鳍片管的割管要求进行包覆过热器鳍片管割管。　管子切割后现场管排开口处应即予以封堵。　割点附近和管夹应在切割前与管子或所在管排脱离。　管子切割时不应损伤相邻的管子。　e.管子切割应采用机械切割，对于特殊部位而需用割炬切割时，须消除切割部位的热影响区a.新管外观检查:检查管子表面裂纹、表面压扁、凹坑、撞伤和分层、表面腐蚀、管子内外表缺陷的深度超过管子壁厚的10%时，应采取必要的措施、检查弯管表面拉伤和波浪度、检查管径及壁厚 b.检查合金钢管硬度、合金元素检测和金相检查。　c.新管使用前宜进行化学清洗，对口前用压缩空气进行吹扫管子的焊接工艺应符合DL500792中5.0的要求。　新管施工焊口须100%探伤5.11.2质量标准a.切割点位置须符合DL6121996的5.29的要求。　b.正对吹灰器的第一根管子，在吹灰孔标高上、下600mm内管子不允许拼接。　c.切割点管子开口应与管子保持垂直，开口平整。　d.对于采用割炬切割的管子，在管子割开后应无熔渣掉进管内a.管子外表无压扁、凹坑、撞伤、分层和裂纹。　b.管子表面无腐蚀。　c.弯管表面无拉伤，其波浪应符合DL50311994的表4.2.6的要求。　d.弯管实测壁厚应大于直管理论计算壁厚。　e.弯管的不圆度应小于6%，通球试验合格。　f.管子管径与壁厚的正负公差应小于10%。　g.合金钢管子硬度无超标。合金成分正确。　h.新管子无铁锈等杂质a.管子焊接质量标准应符合DL500792。　b.管道对口和焊接应符合DL50311994中5.1和5.2的要求。　c.施工焊缝应100%合格5.12联箱检查5.12.1 工艺要点及注意事项a.联箱管座角焊缝去缝、去污检查。对运行10万h以上的过热器出口联箱的管座角焊缝应进行全面普查或无损探伤。　b.对联箱封头焊缝去锈、检查、必要时进行无损探伤检查。运行10万h后应进行超声波探伤。　c.焊缝裂纹补焊前应对裂纹进行打磨，在确认无裂纹痕迹后方可进行焊接，并采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施a.检查联箱外壁的腐蚀点，对于布置在炉内的联箱还应检查磨损，必要时测量壁厚。　b.宏观检查高温过热器和高温再热器的出口联箱，运行10万h后，首先应　进行宏观检查，应特别注意检查联箱表面和管座孔周围的裂纹。然后，对联箱进行金相检查，对金相检查超标的联箱应进行寿命评估，并采取相应的措施。　c.联箱三通去锈后，检查其弯曲部分，运行10万h后应进行超声波探伤a.检查和清理联箱内部积垢。　b.检查联箱内壁及管座也拐角处腐蚀和裂纹。　c.对于有内隔板的联箱，在运行10万h应内窥镜对内隔板的位置及焊缝进行全面检查a.检查吊杆的腐蚀和变形。　b.检查吊杆与吊耳联接的销轴变形。 　c.对吊耳与联箱焊接的角焊缝去锈去污后进行检查，或打磨后着色检查。　d.检查弹簧支吊架的弹簧弹力。　e.检查联箱支座膨胀间隙5.12.2质量标准a.焊缝表面及边缘无裂纹。　b.联箱封头焊缝无裂纹。　c.补焊焊缝超声波探伤检验合格a.联箱腐蚀或磨损后的壁厚应大于设计允许壁厚。　b.联箱的表面、管座孔周围和联箱三通弯曲部分无表面裂纹。　c.联箱金相组织的球化应小于5级a.联箱内部无结垢。　b.联箱内壁无腐蚀和裂纹。　c.隔板固定良好，无倾斜和位移，焊缝无裂纹a.吊杆表面无腐蚀痕迹。　b.吊杆受力均匀。　c.销轴无变形。　d.吊耳与联箱的角焊缝无裂纹。　e.吊杆受力垫块无变形。　f.弹簧支吊架弹簧受力后位移正常。　g.联箱支座接触良好，膨胀不受阻　5.13喷水减温器检修5.13.1工艺要点及注意事项a.检查减温器联箱外壁腐蚀及裂纹 b.减温器联箱管座角焊缝去污去锈后检查或无损探伤检查c.减温器内套管定位螺栓焊缝去锈后检查或无损探伤检查　d.联箱封头焊缝运行10万H后应进行探伤检查a.检查减温水喷嘴及雾化片。如喷嘴堵塞及脱落，应疏通和恢复。　b.检查喷嘴与进水管的对接焊缝或无损探伤。　c.减温器联箱运行10万H后应用内窥镜检查减温器内套管位置及减温器内壁的腐蚀和裂纹情况，检查减温器内壁与内套管表面的污垢5.13.2质量标准a.联箱外壁无腐蚀无裂纹b.减温器联箱上管座角焊缝和内套管定位螺栓焊缝无裂纹c.联箱封头焊缝无裂纹a.喷嘴保持畅通，无堵塞，固定良好。　b.喷嘴与进水管的对接焊缝无裂纹c.内套管无移位和转向。　d.减温器内壁无裂纹和严重腐蚀点。　e.内套管和扩散管表面无裂纹5.14水压试验5.14.1工艺要点及注意事项a.制定水压试验的组织措施和安全措施。　b.进行水压试验的系统和设备予以确定。　c.试验前对试验范围内系统和设备进行检查，同时对于不参加水压试验的设备和系统须做好隔离措施。　d.水压试验就地压力表应校验合格 a.检查各受热面管道的残余变形。　b.检查各受热面管道焊缝。　c.检查各受热面管道膨胀变形5.14.2质量标准a.组织措施严密。　b.水压试验设备和范围明确。　c.水压试验压力表应较验合格，且精度应大于1.5级a.试验设备管道无残余变形。　b.试验设备管道焊缝无渗漏，管子表面无渗漏6、常见故障及处理序号故障现象原因分析处理方法1异物堵塞爆管检修或运行中，有异物堵塞蒸气流道，使过热器得不到有效冷却清除异物2磨损减薄爆管飞灰、水流、气流和汽流冲刷改变冲刷方向，注入防磨措施3膨胀受阻爆管存在膨胀死点，导致过热器受热膨胀不均匀，拉裂管子消除膨胀死点4超温爆管烟气或蒸气介质流量分配不匀，导致过热器管受热蠕变胀粗，降低强度改进运行操作或重新计算设计，更换胀粗管子5热处理爆管管子检修后热处理升温速率和温度控制超标，降低管子的实际使用强度根据管材要求，按规定技术要求进行热处理6错用管材爆管降低管子使用寿命按规定检查管材7母材缺陷爆管母材存在气孔、夹渣等加强检查，及时消缺　8过热器卡块虚焊、咬边过热器在制造和安装过程中，卡块与管子焊接存在虚焊、咬边等缺陷 加强检查，及时消缺　序号故障现象原因分析处理方法9过热器管积垢爆管蒸气带水，导致大量盐分进入过热器管子沉淀积垢，造成管子传热恶化优化运行方式，严格控制汽水分离器运行水位，改进运行水质，对积垢管子进行更换。　10焊接质量爆管虚焊、漏焊，错用焊条，焊接时有气孔、夹渣存在；金相检查不彻底加强焊接质量管理